Por Juan Manuel Sancho Moronta

El autor desarrolla su experiencia en la implantación de un programa de mantenimiento preventivo y reparación en una fabrica de envases tipo “dos piezas”,  construidos con la técnica DWI. Actualmente esta industria es la de tecnología más puntera dentro del sector metalgrafico. Debido a ello todavía no hay un léxico en español bien definido por lo que se emplea en muchos casos su designación original en ingles.

El  programa que este trabajo desarrolla, está definido en dos partes y se basa en información facilitada por  Metal Box UK y el conocimiento limitado de los métodos usados por Continental Can para líneas de envases de “dos-piezas”.

Objetivo

Se implantó a partir del año 1983 con un objetivo bien definido: “Máxima Productividad, Alta Calidad de envases y Mínimo Desperdicio, al Mínimo Costo”. Se llevó a efecto sobre una fábrica de botes para bebidas localizada en España.

Un poco de historia

Durante mi formación en Continental – en el verano del año 1975 –  y al final de mi estancia, por cortesía de C.C.Co. visité la fábrica de Van Nuys, para envases de dos piezas.

Por entonces Continental tenía seis plantas para este formato de envases. En todas aplicaban el programa de “P. M. and Repair”, (Mantenimiento Preventivo y Reparación). Para su aplicación, recibían a través de Engineering de Chicago la información técnica, manuales para su aplicación, modelo de “check list”, y el proceso administrativo del programa, según el sistema de Mc Bee de Litten Industries.

Este proceso administrativo eficiente, para el seguimiento y mejora constante entre las plantas en la aplicación del “P. M. and Repair”, así como el control de stock de partes de repuesto, de primera línea, de segunda línea o “overhaul”, estaban en el almacén central de Chicago.

Como ya he dicho, Continental en 1975 tenía seis plantas operando con envases dos piezas. Una de la poca información, que me facilitaron en Vab Nuys correspondía a los porcentajes de medios empleados por “P.M. and R”. en las distintas maquinas que componen la línea de dos-piezas.

Porcentajes.

Formadoras         = l5%    incluido  “wall ironing tool pack”

“Ironing ring and punch”.

Transportadores  = 7%    masa, cinta, aire, etc., línea completa.

Hornos.               = 8%     horizontales y verticales

Prensa                  = 5.5%  en especial “copping die drawn”

Decoradoras        = 4.9 %

Lavadoras            = 2.5%

Recortadoras       = 1.8%

Enfardadoras       = l.4%

Paletizadores       = l.2%

Entalladoras        = 0.9%

Otros                   = 3.3%

Total                     51.5%

Nota:

Por este motivo, las maquinas que necesitan más asistencia de “M. P.y R.” se corresponden con los “bodymakers”, por lo cual de los seis instalados por línea, uno esta en mantenimiento, aplicándosele  “Chek list”, cambio de utillaje, etc.

La planta de Van Nuys  me causó una impresión fascinante. Las cinco líneas estaban operando 24 horas 7 días a la semana con envases 211/209×413 (65/62×122) en aluminio de Alcoa. Esto puede dar una idea de los temas técnicos que podían generarse cada día.

Consecuentemente con ello, un sistema de mantenimiento preventivo y reparación era totalmente imprescindible.

PRIMERA PARTE

Planta de fabricación española

La misma estaba dedicada a envases de dos-piezas (211/209×413) en Hojalata de Altos Hornos de Vizcaya.

De nueva construcción y de ingeniería para instalación de líneas de dos-piezas. El contrato de llave en mano para el equipo instalación, puesta en marcha y formación para su explotación fue establecido con Metal Box.

(Verano 1982)

Como consecuencia de un cambio en la gerencia,  el nuevo director de la división, me propuso incorporarme al equipo. Mi cometido principal consistía en interesarme como estaba establecido el programa de M. P y R, ya que este era la base para el buen funcionamiento de la planta.

Por entonces al Responsable de Producción, le comenté la diferencia de ubicación de los distintos talleres Mecánico, Eléctrico/Servicios y Taller de mantenimiento anillos y punzones, pues estos en las plantas de C.C.Co están ubicados de forma que reciben la luz natural lo mas generosa posible y también por el flujo de trabajo que genera este tipo de fabricación.

Así mismo requiere una adecuada atención la sala de formación, con el material específico: manuales, proyector, etc. Debe estar situada lo mas alejada del nivel de ruido que se produce en este tipo de plantas.

Información Técnica de Metal Box para esta planta.

Descripción del “Planned Preventive Maintenance”. Fases:

A)

1. Introducción
2. Tipo de mantenimiento: Primera línea

“   “       “                  : Segunda línea

“   “       “                  : Tercera línea

3. Mantenimiento toma de datos: “check-list”
4. B) Fabricación: mantenimiento
5. C)       “           : lubricación
6. D) Acabado de envases: mantenimiento
7. E)     “           “    “        : lubricación
8. F)     “           “    “        :  limpieza
9. G) Sistemas mecánicos
10. H)     “             eléctricos
11. Introducción

Las maquinas empleadas en la fabricación bajo la técnica DWI, están construidas con arreglo a unas normas exactas y unas tolerancias muy rigorosas, funcionan con eficacia siempre que se observe rígidamente las normas de ajuste del fabricante, y el material usado, en este caso hojalata, sea aceptada de acuerdo a las especificaciones establecidas. Por estas fechas la hojalata suministrada por AHV no cumplía con las especificaciones para esté tipo de envase.

El fallo de un órgano principal como por ejemplo: el motor de la prensa de primera operación, o el sistema de control de la línea, puede tener efectos desastrosos sobre la producción.

La finalidad principal de un sistema de mantenimiento planificado en una instalación de DWI es la de mantener el equipo, antes que se produzca el fallo o rotura. Debe recordarse que el mantenimiento preventivo y reparación es un servicio que se presta a la producción, con el fin de incrementarla. Como consecuencia, “mantener” es la fuente de ingresos para su gasto.

La finalidad que se persigue con este programa, es presentar el sistema de mantenimiento a todos los operarios y personas de la planta. Poner de manifiesto que es flexible y puede modificarse, conforme vayan teniendo más conocimientos sobre el funcionamiento de la instalación de DWI.

2. Tipos de mantenimiento

Mantenimiento de primera línea.

Este mantenimiento puede dividirse en dos partes:

1ª.- Comprobaciones sobre la marcha. (Dinámicas)

Se pueden realizar en cualquier maquina, mientras está en funcionamiento, como por ejemplo el registro de las presiones neumáticas en la prensa o la calidad de impresión en la decoradora.

2ª.-Comprobaciones estáticas.

Se trata de verificaciones de mantenimiento y de ajustes, que pueden realizarse aprovechando las paradas naturales de la línea, como son los cambios de diseño en las decoradoras, o cuando una maquina esta parada por problemas en un órgano principal.

Se trata de verificaciones sencillas, concebidas en primer lugar para facilitar una indicación de los problemas que pueden presentarse antes del mantenimiento de segunda línea, y en segundo lugar para mantener las maquinas de producción dentro de especificaciones.

Mantenimiento de segunda línea

El mismo puede suponer la parada de toda la línea para efectuar el mantenimiento de los órganos motores principales o bien la detención de órganos no principales que no reduzcan significativamente el rendimiento de la línea. El periodo de mantenimiento va precedido de la realización de las comprobaciones de “primera línea”, efectuadas por el equipo anterior. Esto sirve de conocimiento de la línea y para saber el estado de esta, cuando la misma se ha interrumpido. Los problemas que se encuentren durante las verificaciones en marcha de “primera línea” deben reflejarse en el informe de averías.

Mantenimiento de tercera línea

En este mantenimiento se incluye el programa para proporcionar oportunidades para la planificación del mantenimiento principal y está concebido para que coincida con las verificaciones semestrales a efectuar en la prensa, por ejemplo: el cambio del troquel múltiple

La línea puede pararse durante unas 72 horas para poder llevar a cabo importantes trabajos técnicos.

De esta manera los ajustes de seguridad y los trabajos de puesta al día, pueden realizarse gradualmente como parte de un trabajo normal de producción, en vez de ocasionar una alteración importante que se oponga a un funcionamiento eficiente y continuo.

3. “Check-List” de Mantenimiento.

Para cada maquina se dispone de hojas (check-list) de comprobaciones en las que se detallan todas las que sean necesarias durante un periodo determinado. Sobre esta hoja se procederá así:

1. Márquese todas las verificaciones que se hayan realizado.
2. Los resultados satisfactorios se indicaran así: 0.
3. Los resultados no satisfactorios que se corrijan en el momento de la inspección se indicaran: 00.
4. Los resultados no satisfactorios que se corregirán en otro momento se indicaran 000 en la “check-list”, la cual se firmará.
5. Una vez se hayan terminado todas las verificaciones, indíquese las iniciales y fecha en la “check-list”.

Siempre que sea posible se incluirán las especificaciones dimensionales en la misma.

Los informes de averías detallaran el trabajo específico a realizar y los recambios a utilizar. Si fuera necesario los recambios se designaran correctamente con inclusión de los números de las piezas.

Comentarios sobre el programa

Al inicio de la puesta en marcha del programa de M. P. y R. se detectaron una serie de anomalías en el mismo, que procedían de la empresa que había desarrollado el proyecto de la línea “llave en mano”.

No estaban completos los puntos y referencias de las especificaciones en las “chek-list”.

Tampoco se suministraban los procedimientos y herramientas específicas para la toma de datos en las “chek-list”. Faltaban los manuales de uso sobre el terreno que facilita esta operación

Mantenían periodos excesivamente largos de parada de línea y no facilitaban los periodos de toma de datos en “chek-list” en relación a las unidades producidas u horas de trabajo por cada maquina.

Una vez subsanadas estas observaciones, se estableció un Programa, tomando una parte del mismo de M.Box y otra de los conocimientos adquiridos de Continetal.

Se mantuvo el apartado Mantenimiento de Primera Línea, en el cual se colocarian las tarjetas tipo CCCo para cada maquina de la línea. Así mismo se mantiuvo Comprobaciones Estáticas.

Cualquier anormalidad detectada, no reparada en este control, seria notificada en la hoja de averías al taller mecánico o eléctrico.

Taller de utillaje

Este taller continuaría su actividad de acuerdo con el sistema instalado por M.Box. (Similar al de CCCo) Su responsable cuida de su administración técnica y económica para los utillajes de DWI, estableciendo los stocks recomendados, y el flujo de los mismos desestimando los utillajes fuera de especificaciones.

Del control y consumo de los mismos por cada uno de los “bodymakers”, se obtiene información importante para el conocimiento del estado de alineación del carro porta punzones, y de la caja soporte del conjunto de anillos de estirado y el trabajo del domo.

SEGUNDA PARTE

Etapas para la Implantación del Mantenimiento Preventivo y Reparación en esta empresa española

1.) Participación de la Dirección

2.) Campaña de información

3.) Organización del M.P.y R.

4.) Resultados de las medidas y análisis

5.) Plan de acción

6.) Puesta en marcha

7.) Control de la eficacia

8.) Desarrollo del M.P. y R.: “Check-list”

9.) Desarrollo del programa de toma de “check-list”

Según se estime: Por envases producidos o por numero de horas trabajadas por

maquina.

10.) Determinar nuevos y mas ambiciosos objetivos.

Linea de Dos-Piezas.     (Noviembre 1983)

Objetivos: Máxima productividad, con alta calidad del envase y mínimo desperdicio, al mínimo costo.

Se completan la documentación necesaria, como manuales de operación para la toma de datos en las “check-list” y la formación de los mecánicos para su aplicación.

Se establecen, con ayuda del computador de la línea, la frecuencia de la toma de “check-list”, para cada máquina de la línea, de acuerdo con la producción en millones de envases fabricados.

Este programa como ya comentamos, es flexible y según el conocimiento y la experiencia, cada año al tiempo de realizar el presupuesto para el año siguiente, se ajustaran los tiempos de chequeo, así como los puntos a chequear.

Procedimiento y Responsabilidades.

A.) Propósito:

Descripción del procedimiento del programa, la persecución y la determinación del M.P. Y R.

B.) Procedimiento:

1.) Jefes de Turno.

A.) Preparar el programa anual para el mantenimiento preventivo del equipo.

B.) Preparar cada mes, con el planing y lista del computador de linea, las “check-list and data sheet” necesarias y las formas correspondientes a las maquinas designadas. Anotando la fecha, el numero de la planta y el numero de la línea.

C.) Solicitar la ayuda de Producción, para determinar las especificaciones y las tolerancias necesarias para completar las “check-list”, si fuera necesario.

D.) Empezar los chequeos de M. P. y R. en el equipo que lo requiera durante ese mes, completando todos los puntos requeridos en las “check-list”.

E.) Al terminar la “check-list” del equipo asignado se confeccionará la forma “Aviso de M.P. y R.”. que es un informe de la situación.

F.) Enviar un duplicado de la “check-list” y dos copias de la forma citada al jefe de Mantenimiento Mecánico/Electrico. Anexionar una orden de trabajo para reparar las partes que requieran atención y reparación por el taller mecánico/eléctrico.

G.) Guardar la copia n. 1 de la forma “Aviso de M:P. y R.” con la “check-list “para el archivo y su persecución. Mandar la copia 3 y 4 a la oficina de Producción.

H.) Empezar la acción correctiva en las partes rechazadas que no necesiten maquina o partes costosas, informando posteriormente al Jefe de Taller Mecánico.

1. L) Al terminar la orden de trabajo, revisar las reparaciones con el Jefe de T.M. Firmar y poner la fecha, certificando en la forma indicada, el ajuste de las partes y la puesta a tiempo de la máquina de acuerdo con las especificaciones.

J.) Mantener el planing del programa a la fecha.

2.) Jefe de Taller Mecánico/Eléctrico-Servicios.

A.) Aceptará los cargos de la mano de obra usada por fabricación en M.P.y R.

B.) Reparará las partes anotadas en la “check-list”.

C.) Anotará en la ultima columna de la “ckeck-list” las nuevas dimensiones y sus ajustes. Revisará el trabajo con los jefes de turno al completar las reparaciones.

D.) Marcar (“Esto se ha reparado”) en la forma  “Aviso de P.M. y R.”.Firmará y pondrá la fecha. Mandará la copia n.2 al jefe de turno.

E.) Guardará la “check-list” en el archivo por un periodo de tres a cuatro años.

F.) Seguirá la persecución con Producción y la adhesión de los departamentos al programa de M.P y R. El jefe de T.M./Ele. tendrá la obligación de avisar oficialmente al Jefe de Producción con copia al Director de la Planta, de la falta de apego al programa de M.P. y R., incluyendo la acción correctiva, dando explicación, justificando y posible descalificación de la línea.

3.) Producción.

A.) Trabajar y seguir la persecución con los jefes de turno para la aplicación efectiva del programa de M.P: y R .

B.) Firmará la copia 3 de la forma y la mandará al jefe de T.M. autorizando el presupuesto para efectuar el trabajo.

C.) Guardará la copia 4 para archivo y su persecución

D.) Seguir la persecución y ayuda a la fabricación en el desarrollo del programa.

E.) Periódicamente hacer una auditoria en los procedimientos de la fábrica y hacer verificaciones locales del equipo contra los datos más recientes de la fábrica: Productividad, Calidad, y Desperdicio.

F.) Revisará los informes y recopilará los datos y la duración de los desgastes, en los utillajes o partes motrices de los equipos.

G.) Recomendará la frecuencia de los cambios y/o los cambios de las tolerancias donde los datos indiquen que un cambio es practico, según la experiencia o las informaciones técnicas, que la Dirección Técnica. o M.Box faciliten para este proceso.

4.) Formas.

1.)                   “Check-list and Data-Sheet”

Numeradas para cada una de las maquinas que componen la línea.

2.)                   Forma “Aviso de M.P.y R”.

3.)                   Numero de cuenta para los cargos de horas empleadas en la toma de las inspecciones “Check-list.”

4.)                   Numero de cuenta para los cargos de costo: Partes de repuesto y mano de obra en las  reparaciones.

Uso del Planing de Mantenimiento Preventivo y Reparación.

El planing para el programa de M.P. y R. está para dar información visual del programa. El planing será confeccionado para que con poco trabajo adicional sea relativamente fácil usarlo.

El planing mostrará el programa al día, determinará la frecuencia de los chequeos de cada maquina a lo largo de todo el año. Esto pondrá en consideración que algunas maquinas se deberán chequear con mas frecuencia que otras.

El planing podrá mantenerse de acuerdo con el listado del computador de la línea, el cual reseñará las máquinas que se deben chequear. Las tarjetas de distinto color, indicaran el tipo y numero de la maquina en el planing, informando cuando se hicieron los chequeos y cuando se terminaron.

Tarjetas Verdes

Se usaran para indicar que los chequeos se han realizado con éxito.

Tarjetas Amarillas

Se usaran para indicar la necesidad de un trabajo posterior en la maquina y la estimación de tiempo a emplear, como las partes necesarias para su reparación.

Tarjetas Rojas

Se usaran para indicar que la maquina debe de chequearse y programar el paro de la misma, estableciendo el tiempo de parada para este caso.

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Formación para el Funcionamiento

Línea de Dos-Piezas DWI.

Todo el equipo de la línea y todo el que intervenga en el proceso productivo, deberá formarse para el M.P. y R.

Se debe realizar en los distintos equipos que fueron programados de acuerdo con el programa del computador para esta Línea.

l.) Distribuya » Procedimientos y Responsabilidades».

    Tome tiempo para discutirlos en su totalidad.

El procedimiento para fomentar el programa de M.P.y R está basado en las relaciones anteriormente mencionadas (ref. C:C:Co ) La Ingeniería facilitará los puntos de mantenimiento recomendados, las tolerancias y el programa de frecuencias. Estas instrucciones cubren los pasos básicos de la responsabilidad que ira cubriendo detalladamente según se vayan tratando.

2.) Haga ver lista del computador de linea y programa de frecuencias.

Se puede distribuir la responsabilidad a cada Jefe de Turno por mes.

Cada vez que se reciba el listado procedente del computador de linea, el Jefe de turno determinará cuales de las máquinas están programadas para el M.P. y R. durante ese mes, en particular. Las máquinas que estén por determinar por el programa anual de frecuencias. La máquina que se deberá chequear, se marcará con cartulina roja en el planing del programa.

3.) Muestre un ejemplar de una Check-List and Data Sheet.

Después que el Jefe de turno ha determinado que maquina se debe chequear en ese mes, preparará las “check-list”. Rellenará la fecha, el número de la planta y el número de la línea, dando las ordenes oportunas para su realización. La información necesaria se deberá anotar también en la columna de especificaciones con la ayuda de la ingeniería de la planta cuando sea necesario.

4.) Muestre la “check-list” y haga notar los casos, tales como: especificaciones, referencias, herramientas, instrucciones etc.

El programa de M.P y R. se identificará en los listados de auditoria Cada punto que se debe inspeccionar, las referencias, especificaciones y herramientas etc. son facilitadas por la ingeniería de la compañía y asistencia de M.Box, y suministradores de equipos. Unas cuantas palabras de instrucción suplementarias con unas ilustraciones indicaran donde y como se deberán de inspeccionar las partes o conjuntos.

5.) Muestre una tarjeta y los puntos., especificaciones, referencias y herramientas etc.

Mas adelante revisaremos cada maquina y cada tarjeta,  si hay preguntas las contestaremos

Ejemplo de C.C.C.

Las tarjetas forman un libro de 7×5” con anillas de fácil uso por los Mecánicos. En las primeras hojas de cada libro hay un índice indicando todos los casos que cubren el mantenimiento preventivo en dicha maquina, una lista de herramientas, calibradores, etc. necesarios para hacer el chequeo y una lista de los materiales de referencia cubriendo las Operaciones.

6.) Cambie el programa del planing, y ponga tarjetas amarillas

Después que se ha inspeccionado una máquina el Jefe de turno, cubrirá la tarjeta roja del planing del programa con una tarjeta amarilla, indicando a simple vista que la máquina falta todavía y requiere M.P. y R. pues  ya fue inspeccionada pero que necesita todavía acción correctiva.

7.) Haga una distribución de la forma de  “Aviso de M.P y R”

El jefe de turno preparará también la forma de “Aviso del M.P. y R”. del equipo (4 copias) En esta aparece la planta, el mes y el año. Así como también el tipo de maquina.

Marcará (1)

En el cuadro indicado que se «chequeó y esta bien», si los chequeos de la maquina están terminados y no necesitan reparación.

Marcará (2)

En el cuadro indicado que se «chequeó y necesita reparación» si la lista de chequeos muestra uno o dos casos que requieren reparación por el T. Mecánico/eléctrico. Guardará una copia para su archivo. El jefe de turno hará una copia de la “check-list” y acompañará la copia n.2 de la forma y la mandará a T. Mecánico, si necesita reparación, se acompañará también orden de trabajo, indicando el trabajo que se requiera.

8.) Presente una “check-list” con las copias de la forma n.1 y 2 así como las 3 y 4

Las formas, no se firmará por el jefe de turno en esta ocasión, la firmará cuando el trabajo este terminado. Esto lo veremos mas adelante.

Muestre las copias restantes n.3 y 4. Las copias 3 y 4 se dirigirán por el jefe de turno y a la oficina de Producción. El Jefe de Producción, firmara las copias n.3 y 4, la copia n.4 es para el archivo, y la n.3 se mandará al T. Mecánico, autorizando el presupuesto del trabajo hecho para el M.Py R.

Para la línea de DWI, se estimará un total de horas anuales de tiempo permitido para hacer cada uno de los chequeos para todo el conjunto de máquinas, distribuidas según el programa de frecuencia para este año.

Se incluirá en el presupuesto anual y en la cuenta  para mano de obra y otros conceptos y en la de mano de obra empleada en toma de datos “check-list” de la Planta, donde se le han acumulado el correspondiente presupuesto para cubrir los gastos.

La mano de obra se cargará solamente el tiempo y el importe aceptado, no podrá exceder a la cantidad asignada por las horas recomendadas. La reparación actual y los costos de las partes, se tienen que cargar a la cuenta u orden de Mantenimiento mencionada. Los ajustes correctivos de maquina etc. serán absorbidos por el Departamento de la Fabricación .

9,) Haga notar las ultimas columnas en el lado derecho de la check-list.

El Jefe de T. Mecánico, reparará los puntos marcados » rechazados» en la “check-list”, cargando las reparaciones en cuenta. Los puntos reparados, los ajustes y tolerancias de las nuevas dimensiones se deberán anotar en la última columna de la “check-list” después de terminar las reparaciones. El Jefe de T,M. y el Jefe de Turno, revisaran las reparaciones juntos y estarán de acuerdo en que las nuevas dimensiones y las partes complementarias se adaptan a las especificaciones y puesta a tiempo de la máquina.

10.) Muestre la copia de la forma n. 2 rellenada y terminada por el Mecánico.

El Jefe de T. Mecánico/ Eléctrico, firmará y fechará la forma, certificando las nuevas dimensiones enlistadas. El Jefe de Turno, firmará y fechará la forma, certificando la adaptación de las partes complementarias y la puesta a punto de la maquina, de acuerdo con las especificaciones. Se anotará las nuevas dimensiones para determinar la cantidad de los desgastes entre chequeos, la “check-list and data sheet” se deberá guardar por un periodo de 2 a 4 años

11.) Haga especial atención a este PUNTO.

El jefe de turno, vuelve a quitar la tarjeta amarilla del planing y coloca una verde indicando así que la acción correctiva ha terminado.

El jefe de T. Mecánico estará obligado a avisar oficialmente al jefe de Planta la falta de apego al programa de M.P y R. (incluyendo la acción correctiva), dando la explicación y justificación de no apego

12.) Reemplace las partes antes de que se desgasten.

Los datos de la planta en este programa servirán a una función multi-objetivo.

A.).- Estas se usaran para auditar los procedimientos en la planta y hacer ciertos chequeos que determinaran la condición del equipo, comparándolo con la” check-list” en las partes y utillajes.

B.)- Ayudará a la ingeniaría a determinar con mas exactitud la duración de los desgastes en las partes y utillajes.

C.)- Determinará donde se podrá disminuir o aumentar las frecuencias de chequeo del equipo, para garantizar una calidad y eficacia óptimas con el mínimo desperdicio al mínimo costo.

D.)- Los datos correspondientes a mano de obra y otros conceptos irán facilitando con mayor precisión la confección de presupuesto para cada año. El cual será una de las reglas para valorar su eficacia.

Ya que los resultados del programa del M.P. y R. dependen de la aplicación correcta de todos los puntos de inspección de chequeo, se debe describir en las tarjetas donde y como debemos chequear cada máquina. Algunas operaciones son sencillas, y se explican por si solas. Otras son operaciones mas complicadas y pueden ser requeridos ciertos análisis. Sin embargo la mayoría no son desconocidas, pero si hay alguna duda o si se tiene alguna pregunta se puede exponer.

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El porque de M.P y R.

Los problemas que se presentan a diario en este tipo de fabricación son tan variados que para afrontarlos en situaciones imprevistas, causan a las personas un estrés que si se repite con mucha frecuencia puede dar lugar a trastornos médicos y psicológicos asociados.

El tiempo no es elástico ni las energías inagotables. Cuantas más tareas y más objetivos haya  que organizar, mayor será la dificultad en tomar una decisión y supondrá la inevitable renuncia a otras opciones. Si queremos hacer algo nuevo, tendremos que dejar de hacer algo que estamos haciendo.

Por tanto:

El mantenimiento preventivo y la reparación ayudan de forma muy eficiente a superar estos y otros problemas

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