Par Juan Manuel Sancho Moronta

L’auteur développe son expérience dans la mise en œuvre d’un programme de maintenance préventive et de réparation dans une usine de conteneurs de type « deux pièces », construits selon la technique de la CFA. Actuellement, cette industrie est la plus avancée technologiquement dans le secteur de la métallurgie. De ce fait, il n’existe pas encore de lexique bien défini en espagnol, de sorte que dans de nombreux cas, c’est la désignation anglaise originale qui est utilisée.

Le programme que ce document développe est défini en deux parties et est basé sur les informations fournies par Metal Box UK et la connaissance limitée des méthodes utilisées par Continental Can pour les lignes d’emballage en deux parties.

Cible

Il a été mis en œuvre en 1983 avec un objectif bien défini : « Productivité maximale, emballages de haute qualité et déchets minimaux, à un coût minimal ». Elle a été réalisée dans une usine de boîtes de boisson située en Espagne.

Un peu d’histoire

Pendant ma formation chez Continental – à l’été 1975 – et à la fin de mon séjour, grâce à l’aide de C.C.Co. J’ai visité l’usine de Van Nuys pour des conteneurs en deux parties.

À l’époque, Continental disposait de six usines pour ce format d’emballage. Dans tous les cas, ils ont appliqué le « P ». M. et réparation » (Maintenance préventive et réparation). Pour leur candidature, ils ont reçu par l’intermédiaire de l’Engineering of Chicago les informations techniques, les manuels pour son application, le modèle de « check list », et le processus administratif du programme, selon le système Mc Bee de Litten Industries.

Ce processus administratif efficace pour le suivi et l’amélioration constante entre les plantes dans l’application de P. M. et Repair, ainsi que le contrôle des stocks de pièces détachées, première ligne, deuxième ligne ou « révision », se trouvaient dans l’entrepôt central de Chicago.

Comme je l’ai dit, en 1975, Continental avait six usines fonctionnant avec des conteneurs en deux parties. L’une des rares informations qui m’a été donnée à Vab Nuys était le pourcentage de moyens utilisés par « P.M. et R ». sur les différentes machines qui composent la ligne en deux parties.

Pourcentages.

Formeurs = l5%, y compris le « pack d’outils pour le repassage des murs ».

« Bague de repassage et poinçon.

Convoyeurs = 7 % de la masse, courroie, air, etc., ligne complète.

Fours. = 8% horizontal et vertical

Presse = 5,5% en spécial « copping die drawn ».

Décorateurs = 4,9 %.

Machines à laver = 2,5 %.

Taille-bordures = 1,8 %.

Balles = l,4 %.

Palettiseurs = l,2 %.

Notchers = 0,9 %.

Autre = 3,3 % Autre = 3,3 % Autre = 3,3 % Autre = 3,3 % Autre = 3,3

Total 51,5 % du total

Note :

Pour cette raison, les machines qui ont le plus besoin de l’aide de « M. P. et R. » correspondent aux « carrossiers », de sorte que sur les six installés par ligne, un est en maintenance, appliquant la « Check list », le changement d’outillage, etc.

L’usine de Van Nuys m’a fait une impression fascinante. Les cinq lignes fonctionnaient 24 heures sur 24 et 7 jours sur 7 avec des conteneurs 211/209×413 (65/62×122) en aluminium Alcoa. Cela peut donner une idée des problèmes techniques qui pourraient être générés chaque jour.

Par conséquent, un système de maintenance préventive et de réparation était absolument essentiel.

PREMIÈRE PARTIE

Usine de fabrication espagnole

Il était consacré aux conteneurs en deux parties (211/209×413) en fer blanc de Altos Hornos de Vizcaya.

Nouvelle construction et ingénierie pour l’installation de lignes en deux parties. Le contrat clé en main pour l’installation des équipements, la mise en service et la formation pour son fonctionnement a été établi avec Metal Box.

(Été 1982)

Suite à un changement de direction, le nouveau directeur de la division m’a proposé de rejoindre l’équipe. Ma tâche principale était de découvrir comment le programme M.P.R. a été mis en place, car c’était la base du bon fonctionnement de l’usine.

À l’époque, j’ai fait part au directeur de production de la différence d’emplacement des différents ateliers : mécanique, électricité/services et atelier de maintenance des bagues et des poinçons, car ceux-ci sont situés dans les usines de C.C.Co. de manière à recevoir la lumière naturelle la plus généreuse possible et aussi en raison du flux de travail généré par ce type de fabrication.

De même, la salle de formation nécessite une attention particulière, avec le matériel spécifique : manuels, projecteur, etc. Elle doit être située le plus loin possible du niveau de bruit produit par ce type d’installation.

Informations techniques sur la boîte métallique pour cette usine.

Description de la « maintenance préventive planifiée ». Phases :

A)

1. Introduction
2. Type de maintenance : première ligne

« “ “ “ : Deuxième ligne

« “ “ “ Troisième ligne

3. Collecte de données sur la maintenance : « check-list ».
4. B) Production : maintenance
5. C)  » : lubrification
6. D) Finition des conteneurs : entretien
7. E) “ “ “ : lubrification
8. F) “ “ “ : nettoyage
9. G) Systèmes mécaniques
10. H)  » électrique
11. Introduction

Les machines utilisées dans la fabrication de la CFA sont construites selon des normes rigoureuses et des tolérances très serrées. Elles fonctionnent efficacement à condition que les normes fixées par le fabricant soient strictement respectées et que le matériau utilisé, en l’occurrence le fer blanc, soit accepté conformément aux spécifications établies. À l’époque, le fer blanc fourni par AHV ne répondait pas aux spécifications de ce type d’emballage.

La défaillance d’un organe important tel que le moteur de la presse de première opération ou le système de contrôle de la ligne peut avoir des effets désastreux sur la production.

Le but principal d’un système de maintenance planifiée dans une installation de CFA est de maintenir l’équipement avant qu’une panne ou une défaillance ne se produise. Il convient de rappeler que l’entretien préventif et la réparation sont des services qui sont fournis à la production, afin de l’augmenter. Par conséquent, « garder » est la source de revenu pour vos dépenses.

Le but de ce programme est de présenter le système de maintenance à tous les opérateurs et à toutes les personnes de la centrale. Soulignez qu’elle est flexible et peut être modifiée à mesure que les personnes concernées acquièrent des connaissances sur le fonctionnement de l’installation de CFA.

2. Types d’aliments

Maintenance de première ligne
.

Cette maintenance peut être divisée en deux parties :

1er – Contrôles à la volée. (Dynamique)

Ils peuvent être effectués sur n’importe quelle machine, pendant qu’elle est en marche, comme l’enregistrement des pressions pneumatiques dans la presse ou de la qualité d’impression dans le décorateur.

2) Tests statiques.

Il s’agit de contrôles et de réglages de maintenance, qui peuvent être effectués en profitant des arrêts naturels de la ligne, comme les changements de design des décorateurs, ou lorsqu’une machine est arrêtée en raison de problèmes dans un organe principal.

Il s’agit de contrôles simples, conçus d’une part pour fournir une indication des problèmes qui peuvent survenir avant la maintenance de deuxième ligne, et d’autre part pour maintenir les machines de production dans les limites des spécifications.

Maintenance de deuxième ligne

Cela peut impliquer la fermeture de toute la ligne pour effectuer la maintenance des principales parties motrices ou la fermeture des parties non principales qui ne réduisent pas de manière significative les performances de la ligne. La période de maintenance est précédée par les contrôles de « première ligne » effectués par l’équipe précédente. Il permet de connaître l’état de la ligne lorsqu’elle a été interrompue. Les problèmes rencontrés lors des contrôles de « première ligne » doivent être reflétés dans le rapport d’anomalie.

Maintenance de troisième ligne

Cette maintenance comprend le calendrier permettant de planifier les grands travaux d’entretien et est conçue pour coïncider avec les contrôles semestriels à effectuer sur la presse, par exemple le changement de plusieurs matrices.

La ligne peut être arrêtée pendant environ 72 heures afin d’effectuer d’importants travaux techniques.

De cette manière, les ajustements de sécurité et les travaux de mise à jour peuvent être effectués progressivement dans le cadre du travail de production normal, plutôt que de provoquer une perturbation majeure du fonctionnement efficace et continu.

3. « Check-list de maintenance ».

Pour chaque machine, il existe des fiches de contrôle qui détaillent tous les contrôles nécessaires pendant une période donnée. Sur cette feuille, procédez comme suit :

1. Cochez tous les contrôles qui ont été effectués.
2. Les résultats satisfaisants seront indiqués comme suit : 0.
3. Les résultats insatisfaisants qui sont corrigés au moment de l’inspection sont indiqués : 00.
4. Les résultats insatisfaisants à corriger ultérieurement seront indiqués sur la « check-list », qui sera signée.
5. Lorsque tous les contrôles ont été effectués, paraphez et datez la « check-list ».

Dans la mesure du possible, des spécifications dimensionnelles sont incluses.

Les rapports d’anomalie préciseront les travaux spécifiques à effectuer et les pièces de rechange à utiliser. Si nécessaire, les pièces de rechange doivent être désignées correctement, y compris les numéros de pièces.

Commentaires sur le programme

Au début de la mise en œuvre du programme M. P. et R., une série d’anomalies ont été détectées dans celui-ci, qui provenaient de la société qui avait développé le projet de ligne clé en main.

Les points de spécification et les références dans la liste de contrôle n’étaient pas complets.

Les procédures et outils spécifiques pour la collecte des données dans les « check-lists » n’ont pas non plus été fournis. Manuels manquants pour l’utilisation sur le terrain qui facilite cette opération

Ils ont maintenu des périodes d’arrêt de ligne excessivement longues et n’ont pas facilité les périodes de collecte des données dans la « check-list » en ce qui concerne les unités produites ou les heures de travail pour chaque machine.

Une fois ces observations corrigées, un Programme a été établi, en prenant une partie de M.Box et une autre partie des connaissances acquises auprès de Continetal.

La section de maintenance de première ligne a été maintenue, dans laquelle les cartes de type CCCo seraient placées pour chaque machine de la ligne. Des contrôles statiquesont également été effectués.

Toute anomalie détectée, non réparée lors de ce contrôle, sera signalée sur la fiche de défaut à l’atelier mécanique ou électrique.

Atelier d’outillage

Cet atelier poursuivrait son activité selon le système installé par M.Box. (Semblable au CCCo) Son responsable assure la gestion technique et économique des outils de CFA, en établissant les stocks recommandés, et le flux de ceux-ci, en écartant les outils hors spécifications.

Du contrôle et de la consommation de ceux-ci par chacun des carrossiers, on obtient des informations importantes pour la connaissance de l’état d’alignement du chariot porte-poinçon, de la boîte de support du jeu d’anneaux de tirage et du travail du dôme.

DEUXIÈME PARTIE

Étapes pour la mise en œuvre de la maintenance préventive et de la réparation dans cette entreprise espagnole

) Participation à la gestion

2.) Campagne d’information

3.) Organisation du M.P.& R.

4.) Résultats des mesures et analyse

5.) Plan d’action

6.) Mise en service

7.) Contrôle de l’efficacité

8.) Développement du député et du député : « Check-list ».

9.) Développement du programme de prise de « check-list ».

Selon les estimations : par conteneurs produits ou par nombre d’heures travaillées par conteneur.

machine.

10.) Déterminer des objectifs nouveaux et plus ambitieux.

Ligne à deux pièces
. (novembre 1983)

Objectifs : une productivité maximale, avec des emballages de haute qualité et un minimum de déchets, à un coût minimal.

Les documents nécessaires sont complétés, tels que les manuels d’utilisation pour la collecte des données dans la « check-list » et la formation des mécaniciens pour son application.

A l’aide de l’ordinateur de la ligne, la fréquence des prises de « check-list » est établie pour chaque machine de la ligne, en fonction de la production en millions de récipients fabriqués.

Ce programme, comme déjà mentionné, est flexible et en fonction des connaissances et de l’expérience, chaque année au moment de l’établissement du budget de l’année suivante, les heures de contrôle seront ajustées, ainsi que les points à contrôler.

Procédure et responsabilités.

A.) Objet
:

Description de la procédure du programme, des poursuites et de la détermination du M.P. Y R.

B.) Procédure :

1.) Les chefs d’équipe.

A.) Préparer un calendrier annuel pour l’entretien préventif des équipements.

B.) Préparez chaque mois, avec la liste de planification et de lignes informatiques, la « check-list et la fiche technique » nécessaires et les formulaires correspondant aux machines désignées. Notez la date, le numéro de l’installation et le numéro de ligne.

C.) Demander l’aide de la Production pour déterminer les spécifications et les tolérances requises pour compléter les listes de contrôle, si nécessaire.

D.) Commencez les vérifications de M. P. et R. sur l’équipe qui en a besoin au cours de ce mois, en complétant tous les points requis sur les listes de contrôle.

E.) A la fin de la « check-list » de l’équipe assignée, le formulaire « M.P. and R. Notice » sera rempli, qui est un rapport de la situation.

F.) Envoyez un double de la check-list et deux copies du formulaire ci-dessus au responsable de la maintenance mécanique/électrique. Joignez un bon de travail pour la réparation des pièces nécessitant une attention et une réparation par l’atelier mécanique/électrique.

G.) Conservez la copie n. 1 du formulaire « Avis de M:P. et R. » avec la « check-list » pour le classement et le suivi. Envoyez les copies 3 et 4 au bureau de production.

H.) Engager des actions correctives sur les pièces rejetées qui ne nécessitent pas d’usinage ou sur les pièces coûteuses, en informant ensuite le responsable de l’atelier mécanique.

1. L) Une fois l’ordre de travail terminé, examiner les réparations avec le chef du T.M. Signer et dater, en certifiant de la manière indiquée, l’ajustement des pièces et le réglage de la machine en temps voulu selon les spécifications.

J.) Maintenir la planification du programme à ce jour.

) Chef de l’atelier des services mécaniques/électriques.

A.) Accepte les frais de main-d’œuvre pour la fabrication en M.P.& R.

B.) Réparer les pièces indiquées sur la check-list.

C.) Notez dans la dernière colonne de la « ckeck-list » les nouvelles dimensions et leurs ajustements. Revoir le travail avec les chefs d’équipe une fois les réparations terminées.

D.) Indiquez (« Ceci a été réparé ») sur le formulaire « Avis de P.M. et R. » Signez et datez. Envoyez la copie n.2 au chef d’équipe.

E.) Conservez la liste de contrôle dans vos dossiers pendant une période de trois à quatre ans.

F.) Suivi de la production et de l’adhésion des départements au programme M.P. et R. Le chef de T.M./Ele. aura l’obligation de notifier officiellement au chef de la production, avec copie au directeur de l’usine, le manque d’adhésion au programme M.P. et R., en incluant les mesures correctives, en donnant des explications, en justifiant et en disqualifiant éventuellement la ligne.

3.) Production.

A.) Travailler et suivre la poursuite avec les chefs d’équipe pour une mise en œuvre efficace du programme M.P : et R.

B.) Signez l’exemplaire 3 du formulaire et envoyez-le au responsable de T.M. en autorisant le budget pour la réalisation des travaux.

C.) Conservez la copie 4 à des fins d’archivage et de poursuites.

D.) Continuer à poursuivre et à aider l’industrie manufacturière dans le développement du programme.

E.) Vérifier périodiquement les procédures de l’usine et effectuer des contrôles locaux des équipements en fonction des dernières données de l’usine : productivité, qualité et déchets.

F.) Examiner les rapports et compiler les données et la durée d’usure des pièces d’outillage ou d’entraînement des équipements.

G.) Recommander la fréquence des changements et/ou des modifications des tolérances lorsque les données indiquent qu’un changement est pratique, selon l’expérience ou les informations techniques, que la direction technique ou la M.Box prévoit pour ce processus.

4.) Formes.

1.) « Check-list et fiche de données ».

Numéroté pour chacune des machines qui composent la ligne.

2.) Formulaire « Notice of M.P.& R ».

) Numéro de compte pour les frais relatifs aux heures passées à effectuer des inspections « Check-list ».

4.) Numéro de compte pour les frais : Pièces de rechange et main-d’œuvre pour les réparations.

Utilisation de l’entretien préventif et de l’ordonnancement des réparations
.

La planification du programme M.P. et R. consiste à donner des informations visuelles sur le programme. Le rabotage sera adapté de manière à ce qu’avec peu de travail supplémentaire, il soit relativement facile à utiliser.

Le planning indiquera l’horaire journalier, déterminera la fréquence des contrôles de chaque machine tout au long de l’année. Il faudra tenir compte du fait que certaines machines doivent être contrôlées plus fréquemment que d’autres.

Le rabotage peut être maintenu selon la liste de l’ordinateur de ligne, qui indiquera les machines à contrôler. Les différentes cartes de couleur indiqueront le type et le numéro de la machine dans le rabotage, en précisant quand les contrôles ont été effectués et quand ils ont été terminés.

Cartes vertes

Ils seront utilisés pour indiquer que les contrôles ont été effectués avec succès.

Cartes jaunes

Ils seront utilisés pour indiquer la nécessité de poursuivre les travaux sur la machine et le temps estimé à y consacrer, par exemple les pièces nécessaires à la réparation.

Cartes rouges

Ils seront utilisés pour indiquer que la machine doit être contrôlée et programmée pour s’arrêter, en établissant l’heure d’arrêt pour ce cas.

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Formation opérationnelle

DWI Two-Piece Line.

Tous les équipements de la ligne et tous ceux qui interviennent dans le processus de production doivent être formés pour le M.P. et le R.

Elle doit être effectuée dans les différents équipements qui ont été programmés en fonction du programme informatique de cette ligne.

l.) Distribuez les « Procédures et responsabilités ».

Prenez le temps de les discuter dans leur intégralité.

La procédure de promotion du programme M.P.& R est basée sur les ratios mentionnés ci-dessus (réf. C:C:Co ). L’ingénierie fournira les points d’entretien recommandés, les tolérances et le calendrier de fréquence. Ces instructions couvrent les étapes de base de la responsabilité qui seront détaillées au fur et à mesure qu’elles seront abordées.

2.) Voir la liste des ordinateurs de ligne et des programmes de fréquence.

La responsabilité peut être répartie à chaque chef d’équipe par mois.

Chaque fois que la liste est reçue de l’ordinateur de ligne, le chef d’équipe détermine quelles sont les machines prévues pour les M.P. et R. pour ce mois particulier. Machines à déterminer par le programme de fréquence annuel. La machine à contrôler sera marquée d’un carton rouge dans le plan du programme.

) Montrez une copie de la liste de contrôle et de la fiche technique.

Une fois que le chef d’équipe a déterminé quelles machines doivent être contrôlées au cours de ce mois, il prépare les listes de contrôle. Il indiquera la date, le numéro de l’usine et le numéro de la ligne, en donnant les ordres opportuns pour sa réalisation. Les informations nécessaires doivent également être notées dans la colonne des spécifications, avec l’aide de l’ingénierie des installations si nécessaire.

4.) Montrez la check-list et notez les éléments tels que : spécifications, références, outils, instructions, etc.

Le programme M.P.& R. sera identifié sur les listes d’audit. Chaque point à inspecter, les références, les spécifications et les outils, etc. sont fournis par l’ingénierie et l’assistance M.Box de l’entreprise, ainsi que par les fournisseurs d’équipements. Quelques mots d’instruction complémentaires accompagnés de quelques illustrations indiqueront où et comment les pièces ou les assemblages doivent être inspectés.

5.) Présentez une carte et les points, les spécifications, les références, les outils, etc.

Plus tard, nous examinerons chaque machine et chaque carte, et si des questions se posent, nous y répondrons.

Exemple de C.C.C.

Les cartes forment un livre de 7×5″ avec des anneaux pour une utilisation facile par les mécaniciens. Dans les premières pages de chaque livre, il y a un index indiquant tous les cas qui couvrent l’entretien préventif de cette machine, une liste des outils, des jauges, etc. nécessaires pour effectuer le contrôle et une liste des documents de référence couvrant les opérations.

6.) Changez le programme de rabotage, et mettez des cartons jaunes.

Après l’inspection d’une machine, le chef d’équipe recouvre le carton rouge du plan de programme d’un carton jaune, indiquant d’un coup d’œil que la machine est toujours manquante et qu’elle a besoin de M.P. et R. car elle a déjà été inspectée mais nécessite encore une action corrective.

7.) Faites une distribution du formulaire « Avis de M.P et R ».

Le chef d’équipe préparera également le formulaire « Avis aux députés et aux représentants ». (4 copies) Il indique la plante, le mois et l’année. Ainsi que le type de machine.

Marqueront (1)

Dans la case « Vérifié et OK », si les vérifications de la machine sont complètes et ne nécessitent pas de réparation.

Marqueront (2)

Dans la case « vérifié et à réparer » si la liste de contrôle indique un ou deux cas qui nécessitent une réparation par le technicien mécanique/électrique. Il en conservera une copie pour vos dossiers. Le chef d’équipe fera une copie de la « check-list » et accompagnera la copie n.2 du formulaire et l’enverra à T. Mécanicien, si une réparation est nécessaire, un bon de travail sera également joint, indiquant le travail requis.

8.) Soumettre une « check-list » avec des copies des formulaires 1 et 2 ainsi que 3 et 4.

Les formulaires, ne seront pas signés par le chef d’équipe à cette occasion, il les signera lorsque le travail sera terminé. Nous verrons cela plus tard.

Montrez les copies restantes n.3 et 4. Les exemplaires 3 et 4 seront adressés par le chef d’équipe et au bureau de production. Le directeur de production signera les exemplaires n.3 et 4, l’exemplaire n.4 est destiné aux archives, et le n.3 sera envoyé au T. Mechanic, autorisant le budget du travail effectué pour le M.Py R.

Pour la ligne de CFA, un total d’heures annuelles consacrées à chacun des contrôles sera estimé pour l’ensemble des machines, réparties selon la grille de fréquence de cette année.

Il sera inclus dans le budget annuel et dans le compte du travail et autres concepts ainsi que dans le compte du travail utilisé dans la collecte de données « check-list » de l’usine, où le budget correspondant a été comptabilisé pour couvrir les dépenses.

Le travail sera facturé uniquement pour le temps et le montant acceptés, sans dépasser le montant alloué pour les heures recommandées. Les frais réels de réparation et de pièces détachées doivent être imputés au compte ou à l’ordre de maintenance mentionné ci-dessus. Les réglages correctifs des machines, etc. seront absorbés par le département de la fabrication.

9,) Notez les dernières colonnes sur le côté droit de la check-list.

Le chef de T. Mechanic, réparera les points marqués « rejeté » dans la « check-list », en imputant les réparations sur le compte. Les points réparés, les ajustements et les tolérances des nouvelles dimensions doivent être notés dans la dernière colonne de la check-list après l’achèvement des réparations. Le chef de T,M. et le chef d’équipe examineront ensemble les réparations et conviendront que les nouvelles dimensions et les pièces supplémentaires sont conformes aux spécifications et au calendrier de la machine.

10.) Montrez la copie du formulaire n. 2 remplies et terminées par le mécanicien.

Le chef mécanicien/électricien signera et datera le formulaire, certifiant les nouvelles dimensions indiquées. Le chef d’équipe signe et date le formulaire, certifiant l’adaptation des pièces complémentaires et le réglage de la machine, selon les spécifications. Les nouvelles dimensions doivent être notées pour déterminer le degré d’usure entre les contrôles, la check-list et la fiche technique doivent être conservées pendant une période de 2 à 4 ans.

11.) Portez une attention particulière à ce POINT.

Le chef d’équipe retire le carton jaune du plan et place un carton vert indiquant que l’action corrective a été menée à bien.

Le responsable de Mechanical T. sera tenu de notifier officiellement au directeur de l’usine la non-adhésion au programme M.P. et R. (y compris les mesures correctives), en donnant une explication et une justification de la non-adhésion. (y compris les mesures correctives), en donnant l’explication et la justification de la non-adhésion.

12.) Remplacez les pièces avant qu’elles ne s’usent.

Les données sur les plantes dans ce programme auront une fonction multi-objectifs.

R.) – Ils seront utilisés pour vérifier les procédures dans l’usine et effectuer certains contrôles qui détermineront l’état de l’équipement en le comparant à la liste de contrôle des pièces et de l’outillage.

B.)- Il aidera l’ingénieur à déterminer plus précisément la durée d’usure des pièces et de l’outillage.

C.)- Déterminer où la fréquence des contrôles des équipements peut être diminuée ou augmentée pour assurer une qualité et une efficacité optimales avec un minimum de déchets à un coût minimum.

D.)- Les données correspondant au travail et à d’autres concepts faciliteront avec plus de précision la préparation du budget pour chaque année. Ce sera l’une des règles permettant d’évaluer son efficacité.

Étant donné que les résultats du programme M.P. et R. dépendent de l’application correcte de tous les points de contrôle, il faut décrire sur les fiches où et comment chaque machine doit être contrôlée. Certaines opérations sont simples et s’expliquent d’elles-mêmes. D’autres sont des opérations plus compliquées et peuvent nécessiter une certaine analyse. Toutefois, la plupart d’entre eux ne sont pas inconnus, mais en cas de doute ou si vous avez des questions, vous pouvez les poser.

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Pourquoi M.P. et R.

Les problèmes qui se posent quotidiennement dans ce type de fabrication sont si variés que pour y faire face dans des situations imprévues, il faut provoquer chez les gens un stress qui, s’il se répète trop souvent, peut entraîner des troubles médicaux et psychologiques associés.

Le temps n’est pas élastique et les énergies ne sont pas inépuisables. Plus les tâches et les objectifs à organiser sont nombreux, plus il sera difficile de prendre une décision et plus vous devrez inévitablement renoncer à d’autres options. Si nous voulons faire quelque chose de nouveau, nous devrons arrêter de faire ce que nous faisons.

Par conséquent :

L’entretien préventif et les réparations aident à surmonter ces problèmes et d’autres encore de manière très efficace.

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