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2ピース包装工場における予防保全と補修(DWI)

フアン・マヌエル・サンチョ・モロンタ著

著者は、DWI技術で製造された「ツーピース」タイプのコンテナ工場で、予防メンテナンスと修理プログラムを実施した経験を展開しています。 現在、この業界は金属加工分野の中で最も技術的に進んでいる。 このため、スペイン語にはまだ明確な辞書がなく、多くの場合、元の英語の呼称が使われている。

この論文で展開するプログラムは2つのパートで定義され、Metal Box UKから提供された情報とContinental Canが2ピース包装ラインに使用している方法についての限られた知識に基づいています。

対象

1983年、「最小のコストで、最大の生産性、高品質のパッケージング、最小の廃棄物」という明確な目標を掲げ、実施されました。スペインの飲料缶工場に導入されました。

歴史の一端を紹介

コンチネンタル社での研修中(1975年夏)、そして研修終了後、C.C.Co.社の好意により、私はコンチネンタル社で働くことになりました。 2ピースパッケージのVan Nuys工場を訪ねました。

当時、コンチネンタル社はこのパッケージのための工場を6つ持っていた。 全員が「P.」を適用した。M. and Repair」(予防保全と補修)。 応募にあたっては、リッテンインダストリー社のMc Beeシステムに従って、シカゴのエンジニアリング社から技術情報、アプリケーションマニュアル、モデルチェックリスト、プログラムの事務処理などを受け取りました。

この効率的な管理プロセスにより、工場間のPMアプリケーションを常に監視し、改善することができます。M.および修理」、スペアパーツの在庫管理、ファーストライン、セカンドライン、「オーバーホール」などは、シカゴの中央倉庫で行っていた。

すでに述べたように、1975年当時のコンチネンタル社は、2ピースコンテナで操業する工場を6つ持っていた。 ヴァブナイズで教えてもらったちょっとした情報の中に、「P.M.アンドR」の使用手段の割合があった。 2ピースラインを構成するさまざまなマシンで

パーセンテージで表示します。

フォーマー=L5%、「壁掛けアイロンツールパック」含む。

“アイロンリング “と “パンチ”。

コンベア=7%マス、ベルト、エアーなどフルライン。

オーブン = 水平・垂直方向に8%ずつ

プレス=5.5% 特に「コッピング金型引き抜き」。

デコレーター=4.9

洗濯機=2.5%。

トリマー=1.8%。

バリングマシン=l.4%。

パレタイザー=l.2%。

ノッチャー=0.9%。

その他 =3.3% その他=3.3% その他=3.3% その他=3.3% その他=3.3% その他=3.3%です。

合計 51.5

そのため、”M “のアシストを最も必要とする機械です。P.とR.」は「ボディメーカー」に相当するため、1ラインあたり6台設置されているうち、1台は「チェクリスト」、ツーリング変更などのメンテナンスが施されている状態です。

バンナイズ工場は、私にとって魅力的な印象を与えてくれました。 5つのラインは、アルコア社の211/209×413(65/62×122)アルミコンテナで24時間365日稼働していた。 これによって、毎日発生しうる技術的な問題を把握することができます。

そのため、予防保全と修理の仕組みが不可欠だった。

PART ONE

スペインの製造工場

Altos Hornos de Vizcayaの2ピースブリキ容器(211/209×413)に捧げられたものである。

2ピースラインの取り付けに対応した新構造・設計を採用。 機器の設置、試運転、運転訓練などのターンキー契約は、メタルボックスと締結した。

(1982年夏)

経営陣の交代に伴い、新部長からチームに参加することを提案されました。 私の主な仕事は、工場を円滑に運営するための基礎となるM.P.R.プログラムの設定に関心を持つことでした。

その時、私は生産担当者に、機械、電気・サービス、リングやパンチのメンテナンス工場というそれぞれの工場の立地条件の違いについて、シー・シー・コー社の工場ではこれらができるだけ自然光が入るように配置されていることと、この種の製造が生み出す仕事の流れから、このように話したのです。

同様に、マニュアルやプロジェクターなど、特定の資材が置かれたトレーニングルームにも、適切な配慮が必要です。 この種の工場の騒音レベルからは、できるだけ離れた場所に設置する必要があります。

メタルボックス このプラントの技術情報です。

計画的予防保全」の説明。 フェーズ

A)

  1. はじめに
  2. メンテナンスの種類:ファーストライン

” ” “: 2行目

” ” “3行目

  1. メンテナンスデータ収集:「チェックリスト」。
  2. B) 製造:メンテナンス
  3. C) ” : 潤滑
  4. D) パッケージング仕上げ:メンテナンス
  5. E) ” ” “潤滑油
  6. F) ” ” “クリーニング
  7. G) 機械系
  8. H) 「電気
  9. はじめに

DWI製造に使用される機械は、厳格な基準と非常に厳しい公差で作られており、メーカーの設定基準を厳格に守り、使用する材料(この場合はブリキ)を仕様通りに受け入れることができれば、効率的に動作します。 当時、AHVから供給されたブリキは、この種のパッケージの仕様に合致していなかった。

初動プレスモーターやライン制御システムなどの主要機器の故障は、生産に甚大な影響を及ぼす可能性があります。

DWI設備における計画保全システムの主な目的は、故障や障害が発生する前に、機器を維持することである。 予防保全と修理は、生産を増やすことを目的に、生産に提供されるサービスであることを忘れてはならない。 その結果、「保守」が彼らの支出の収入源となっている。

このプログラムの目的は、工場内のすべてのオペレーターと人々にメンテナンスシステムを紹介することです。 DWI設備の運用について知識を深めれば、柔軟に変更できることを強調する。

  1. メンテナンスの種類


フロントライン・メンテナンス
.

このメンテナンスは、2つのパートに分けられます。

1ª-チェックオンザフライ(ダイナミックス)

例えば、印刷機の空圧の記録や加飾機の印刷品質の記録など、あらゆる機械の稼働中に実行することができる。

2.- 静的テスト。

加飾機械の設計変更など自然なライン停止時や、主要機器のトラブルによる機械停止時に実施する保守点検・調整です。

これは簡単なチェックで、第一に第二ラインのメンテナンスの前に発生しうる問題の兆候を示すこと、第二に生産機を仕様内に保つことを目的としています。

セカンドラインメンテナンス

これには、ライン全体を停止して主要な駆動部品のメンテナンスを行うか、ラインの性能を大きく低下させない主要部品以外の部品を停止することが考えられます。 メンテナンス期間中は、前任者が実施する「ファーストライン」チェックが先行します。 これは、回線を意識することと、回線が途切れたときにその状態を知るという役割を担っています。 ファーストライン」のランニングチェックで発生した問題は、障害報告書に反映させなければならない。

サードライン・メンテナンス

このメンテナンスには、大規模なメンテナンス計画の機会を提供するためのスケジュールが含まれており、複数の金型交換など、プレスで実施される6ヶ月ごとのチェックと一致するように設計されています。

重要な技術的作業を行うために、約72時間、ラインを停止することができます。

このように、安全性の調整や更新作業は、効率的かつ継続的な運用を大きく崩すことなく、通常の生産作業の一部として徐々に実施することができます。

  1. “メンテナンスチェックリスト “です。

各機器にチェックリストがあり、期間中に必要なチェックが詳細に記載されています。 このシートでは、次のように進めてください。

  1. 実施したすべてのチェックをマークする。
  2. 満足のいく結果を得た場合、以下のように表示します: 0.
  3. 検査時に修正された不満足な結果は、「00」と表示すること。
  4. 後日修正される不満足な結果は、「チェックリスト」に 000 と表示し、署名しなければならない。
  5. すべてのチェックが終了したら、「チェックリスト」にイニシャルと日付を記入する。

可能な限り、寸法規定をそこに含まなければならない。

故障報告書には、実施すべき具体的な作業内容や使用するスペアパーツの詳細が記載されます。 必要な場合、スペアパーツは部品番号を含めて正しく指定されていること。

プログラムへのコメント

M.P.・R.プログラムの実施当初、ターンキーライン・プロジェクトを開発した会社から、プログラムに一連の異常が検出されたのである。

チェクリストの仕様ポイントや参考文献が完全でなかった。

また、データ収集のための具体的な手順やツールは「チェクリスト」に記載されていませんでした。 この操作を容易にするフィールドマニュアルが欠落していたのだ。

ライン停止時間を過度に長くし、各機械の生産台数や作業時間に対するチェクリストのデータ収集期間を容易にしていませんでした。

これらの観測結果を修正した後、M.Boxから一部を、Continetalから得た知識をもとに、Programmeを確立した

ラインの各機械にCCCoカードが置かれる「 ファーストラインメンテナンス」のセクションが整備された。 スタティック・チェックも整備された。

この管理で修復されない異常が検出された場合は、故障診断書により機械・電気工場に報告されます。

ツーリングワークショップ

このワークショップは、M.Boxが導入したシステムによって活動を続けていくことになる。 (CCCoと同様) DWIツールの技術的・経済的な管理、推奨在庫の設定、規格外ツールの廃棄のフローを担当するマネージャー。

これらを各ボディメーカーが管理・消費することで、パンチホルダーキャリッジのアライメント状態や、ドローイングリングセットのサポートボックス、ドームのワークなどを知る上で重要な情報が得られる。

パート2

スペインの企業における予防保全と修理の実施段階

) マネジメントの関与

2.)情報キャンペーン

3.)M.P.&R.の組織化。

4.)測定結果および解析

5.)アクションプラン

6.)コミッショニング

7.)効果測定

8.)M.P.とR.の開発:「チェックリスト」。

9.)チェックリスト作成プログラムの開発

推定値:容器の生産数または容器あたりの労働時間によって算出。

マシンを使用しています。

10.)新しい、より野心的な目標を決定する。


ツーピースライン
. (1983年11月)

目標:生産性の最大化、高い包装品質、廃棄物の最小化、最小限のコスト。

チェックリストのデータ収集のための操作マニュアルや、整備士への適用教育など、必要な文書が完成していること。

ラインのコンピュータを利用して、生産されるコンテナ数百万個に応じたチェックリスト作成の頻度を、ライン上の機械ごとに設定するのです。

このプログラムは、すでに述べたように、知識と経験に応じて、毎年、次年度の予算編成時に、チェック時期やチェックポイントを調整するフレキシブルなものである。

手順と責任


A.) 目的
:

プログラム手順、起訴、M.P.Y.R.の決定についての説明。

B.) 手続き

1.) シフトマネージャー

A.) 機器の予防保全のための年間プログラムを作成する。

B.) 毎月、企画・ラインコンピュータのリストと一緒に、必要な「チェックリストとデータシート」、指定された機械に対応するフォームを作成する。日付、工場番号、ライン番号をメモする。

C.) 必要であれば,チェックリストを完成させるために必要な仕様と公差を決定するために,製造部門に協力を要請する。

D.) その月にM.P.およびR.チェックを必要とする機器のチェックを開始し、チェックリストの必要な項目をすべて記入する。

E.) 割り当てられた機器のチェックリストが完了したら、状況報告である「M.P. and R. Notice」フォームを作成すること。

F.) チェックリストの複製と上記フォームのコピー2部を機械/電気メンテナンスの責任者に送付する。機械/電気ワークショップによる注意と修理が必要な修理部品には、作業指示書を添付する。

G.) アーカイブとその追求のための「チェックリスト」を記載した「M:P.とR.の通知」フォームのコピーn.1を保管してください。コピー3、4を制作事務局に送付する。

H.) 機械加工を必要としない不合格品や高価な部品に対して是正処置を開始し、その後、機械工場長に知らせる。

  1. L) 作業指示書の完成後、T.M.チーフと修理内容を確認し、部品の調整と仕様に沿った機械の適時設定を所定の方法で証明し、署名、日付を記入すること。

J.) 現在までのプログラム計画を維持する。

) 機械・電気・サービスワークショップの責任者。

A.) M.P.&R.の製造に使用された労務費の請求が可能です。

B.) チェックリストに記載されている部品を修理してください。

C.) “ckeck-list “の最後の欄に、新しい寸法とその調整値を記入する。修理完了後、シフトリーダーと共に作業内容を確認する。

D.) 「P.M.およびR.通知」用紙に(「これは修理されました」)とマークし、署名し、日付を記入する。コピーn.2をシフトスーパーバイザーに送る。

E.) チェックリストは、3~4年間保管してください。

F.) M.P.及びR.プログラムに対する生産及び部門の順守をフォローする。 T.M./Ele.の責任者は、是正措置を含むM.P.及びR.プログラムの順守の欠如について、説明、正当化及びラインの資格剥奪の可能性を示し、工場長へのコピーと共に生産責任者に正式に通知する義務を有する。

3.)制作しています。

A.) M.P.およびRプログラムを効果的に実施するために、シフトマネージャーと協力し、フォローアップを行う。

B.) 書式のコピー3に署名し、T.M.の責任者に送信し、予算の執行を許可する。

C.) アーカイブと訴追のためにコピー4を保管する。

D.) プログラムの開発において、製造業の追求と支援を継続する。

E.) 定期的に工場の手順を監査し、最新の工場データ(生産性、品質、廃棄物)と照らし合わせて、現地の設備をチェックする。

F.) 装置の工具または駆動部分の摩耗に関する報告書を検討し、データと期間をまとめる。

G.) 技術部門又は M.Box がこのプロセスのために提供する経験又は技術情報に従って,変更が実用的で あることをデータが示している場合,変更及び/又は許容差の変更の頻度を推奨する。

4.)フォームです。

1.) 「チェックリストとデータシート」。

ラインを構成する各機械に番号をつける。

2.)フォーム「Notice of M.P.&R」。

) 「チェックリスト」検査に費やした時間に対する料金のアカウント番号。

4.)費用請求のためのアカウント番号:修理のスペアパーツと工賃。


予防保全と補修計画の活用
.

M.P.およびR.プログラムのプレーニングは、プログラムに関する視覚的な情報を提供することです。 プレーニングは、少しの追加作業で比較的簡単に使えるように仕立てる予定です。

プラニングでは、1日のスケジュールを示し、年間を通じて各機械のチェックの頻度を決定します。 これは、ある機械が他の機械よりも頻繁にチェックする必要があることを考慮したものである。

ラインコンピュータのリストには、チェックすべき機械の概要が記載されているので、それに従ってプレーニングのメンテナンスを行うこともできます。 色の違うカードは、プレーニングの機械の種類と番号を示し、チェックがいつ行われたか、いつ終了したかを知らせます。

グリーンカード

これらは、チェックが正常に行われたことを示すために使用されるものとする。

イエローカード

修理に必要な部品など、機械に対するさらなる作業の必要性と、それにかかる時間の目安を示すために使用されます。

レッドカード

これらは、機械をチェックし、停止するようにプログラムする必要があることを示すために使用され、この場合の停止時間を設定します。

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オペレーショントレーニング

DWIツーピースライン。

ライン上のすべての機器、生産工程に関わるすべての機器にP.M.&R.のトレーニングを行う必要があります。

本ラインのコンピュータプログラムに従ってプログラムされた別の機器で実行する必要があります。

l.)「手順と責任」を配布する

時間をかけてじっくりと議論してください。

M.P.&R プログラムを推進する手順は、上記の比率(参考:C:C:Co )に基づき、エンジニアリングが推奨メンテナンスポイント、公差、頻度スケジュールを提供します。 この説明書は、ライアビリティの基本的なステップをカバーしており、今後、対応する項目については詳細に説明します。

2.)ラインコンピュータ、周波数プログラムの一覧を見る。

月単位で各シフトマネージャーに責任を分配することができます。

ラインコンピューターからリストを受け取るたびに、シフトマネージャーはその月のM.P.&R.のスケジュールをどのマシンで行うかを決定します。 年間周波数プログラムにより決定される機械。 点検する機械は、プログラムプランに赤いボール紙で印をつけること。

) チェックリストとデータシートのコピーを提示する。

シフトマネージャーは、その月にチェックする機械を決定した後、チェックリストを作成します。 日付、工場番号、ライン番号を記入し、その実行のために適切な指示を与える。 また、必要に応じてプラントエンジニアリングの協力を得て、必要な情報を仕様欄に記載する。

4.)チェックリスト」を見せ、仕様書、参考資料、工具、説明書など、事例をメモする。

M.P.&R.プログラムは、監査のチェックリストに明記されます。 検査される各ポイント、参考資料、仕様書、ツールなどは、会社のエンジニアリングとM.Box支援、および機器サプライヤーから提供されます。 部品や組立品のどこをどのように検査すべきか、イラストを交えて一言補足説明します。

5.)カードとポイント、仕様、参考資料、ツールなどを提示する。

後日、各機種、各カードを確認し、質問があればお答えします。

C.C.C.の例

カードは、メカニックが使いやすいように7×5インチのリング綴じブックになっています。 各書の最初のページには、その機械の予防保全に関するすべての事例を示す索引、点検に必要な工具やゲージなどのリスト、その作業をカバーする参考資料のリストが掲載されています。

6.)プレーニングプログラムを変更し、イエローカードを入れる。

機械が検査された後、シフトマネージャーはプログラムプランの赤いカードを黄色いカードで覆い、機械がまだ不足していること、すでに検査されたがまだ是正措置が必要なためM.P.およびR.が必要なことを一目で分かるようにします。

7.)M.P.およびRのお知らせ」という書式で配布を行う。

また、シフトリーダーは「M.P.&R.通知書」を作成するものとする。 (4枚)工場、月、年が表示されています。 機械の種類もさることながら

ウィルマーク (1)

チェック済みでOK」の欄には、本機のチェックが完了し、修理の必要がない場合に記入します。

ウィルマーク (2)

チェックリストで機械・電気Tによる修理が必要なケースが1~2件ある場合は、「チェック済み・要修理」と表示された欄に記入する。 お客様の記録としてコピーを保管します。 シフトリーダーは,チェックリストをコピーし,No.2 の様式を添付して,T. メカニックに送付する。修理が必要な場合は,必要な作業を記載した作業指示書も添付する。

8.)チェックリストにフォーム1、2、3、4のコピーを添付して提出する。

このとき、シフトリーダーのサインはありませんが、作業が完了した時点でサインをします。 これについては、後述します。

残りのコピーn.3、4を表示します。 コピー3、4は、シフトリーダー宛、プロダクション事務局宛とする。 n.3 と n.4 にはプロダクションマネージャーが署名し、n.4 は保管用、n.3 は T. メカニックに送られ、M.Py R のために行われた作業の予算を承認されます。

DWIラインでは、各チェックに許される年間時間を、今年の頻度スケジュールに従って配分し、機械一式全体で試算する。

プラントの「チェックリスト」データ収集に使用される人件費等の勘定科目と年間予算に含まれ、その費用を賄うために対応する予算が計上されます。

労働は、推奨時間に対して割り当てられた金額を超えない範囲で、受け入れた時間と金額に対してのみ請求されます。 実際の修理費および部品代は、上記のメンテナンスアカウントまたは注文書に請求する必要があります。 機械の修正調整などは製造部が吸収します。

9、)チェックリストの右側の最後の列に注目。

機械T部長は、「チェックリスト」で「不合格」とされた箇所を修理し、修理費をアカウントに請求します。 修理完了後、修理箇所、調整箇所、新寸法の公差をチェックリストの最終欄に記載すること。 T,Mのヘッド。 とシフトマネージャーが一緒に修理を確認し、新しい寸法と補完部品が機械の仕様とタイミングに適合していることに合意します。

10.)フォームnのコピーを表示する。 2を充填し、メカニックが仕上げる。

機械・電気部門長は、記載された新しい寸法を証明するために、フォームに署名し、日付を記入します。 シフトマネージャーは、仕様書に従って補完部品の適合と機械のセットアップを証明するフォームに署名し、日付を記入します。 チェックリストとデータシートは 2~4 年間保存すること。

11.)このPOINTには特に注意してください。

シフトリーダーは、計画書からイエローカードを取り除き、是正処置が完了したことを示すグリーンカードを配置します。

機械 T 部長は,M.P.及び R.プログラム(是正処置を含む)への不遵守について,説明及び正当な理由を付 して,工場長に正式に通知する義務を負う。

12.)部品が摩耗する前に交換する。

このプログラムにおけるプラントデータは、多目的の機能を果たすことになる。

A.) – これらは、工場内の手順を監査し、部品や工具に関するチェックリストに照らし合わせて、機器の状態を判断するための一定のチェックを行うために使用されます。

B.) – 部品や工具の摩耗期間をより正確に把握することができるようになります。

C.) – 最小のコストで最小の無駄を伴う最適な品質と効率を確保するために、機器のチェック頻度を減少または増加させることができる場所を決定します。

D.)-労働やその他の概念に対応するデータにより、各年度の予算作成がより正確に行えるようになる。これは、その効果を評価するための一つのルールとなる。

M.P.およびR.プログラムの結果は、すべてのチェックポイントを正しく適用できるかどうかにかかっているので、各マシンをどこでどのようにチェックするかをカードに記述しておく必要があります。 一部の操作は簡単で自明です。 その他は、より複雑な操作で、ある程度の分析が必要な場合もあります。 しかし、そのほとんどは未知のものではありませんが、もし疑問があれば、あるいは質問があれば、彼らに尋ねることができます。

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なぜM.P.とR.

このようなものづくりの現場では、日々さまざまな問題が発生し、不測の事態に対応することがストレスとなり、それが繰り返されると、医学的・心理学的な疾患につながる可能性があります。

時間は伸縮しないし、エネルギーは無尽蔵にあるわけでもない。 タスクが増え、整理する目的が増えれば増えるほど、判断が難しくなり、どうしても選択肢をあきらめざるを得なくなるのです。 新しいことをやろうと思えば、今やっていることをやめなければならない。

そのため

予防保全と修理は、これらの問題点を効率的に克服するのに役立ちます。

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