Di Juan Manuel Sancho Moronta

L’autore sviluppa la sua esperienza nell’implementazione di un programma di manutenzione preventiva e riparazione in una fabbrica di contenitori di tipo “due pezzi”, costruita con la tecnica DWI. Attualmente questa industria è la più tecnologicamente avanzata nel settore della lavorazione dei metalli. A causa di questo, non esiste ancora un lessico ben definito in spagnolo, per cui in molti casi si usa la sua denominazione originale inglese.

Il programma che questo documento sviluppa è definito in due parti e si basa sulle informazioni fornite da Metal Box UK e sulla limitata conoscenza dei metodi utilizzati da Continental Can per le linee di imballaggio in due pezzi.

Obiettivo

È stato implementato nel 1983 con un obiettivo ben definito: “Massima produttività, imballaggio di alta qualità e minimo spreco, al minimo costo”. È stato realizzato in una fabbrica di lattine per bevande situata in Spagna.

Un po’ di storia

Durante la mia formazione alla Continental – nell’estate del 1975 – e alla fine del mio soggiorno, per gentile concessione della C.C.Co. Ho visitato la fabbrica di Van Nuys per i contenitori a due pezzi.

All’epoca Continental aveva sei stabilimenti per questo formato di imballaggio. In tutti loro hanno applicato il “P. M. and Repair” (manutenzione preventiva e riparazione). Per la loro applicazione, hanno ricevuto attraverso Engineering of Chicago le informazioni tecniche, i manuali per la sua applicazione, il modello di “check list”, e il processo amministrativo del programma, secondo il sistema Mc Bee di Litten Industries.

Questo efficiente processo amministrativo per il monitoraggio e il miglioramento costante tra le piante nell’applicazione del P. M. e riparazione, così come il controllo delle scorte di pezzi di ricambio, prima linea, seconda linea o “revisione”, erano nel magazzino centrale di Chicago.

Come ho detto, Continental nel 1975 aveva sei stabilimenti che operavano con contenitori a due pezzi. Una delle poche informazioni che mi hanno dato a Vab Nuys era la percentuale di mezzi usati da “P.M. e R”. sulle varie macchine che compongono la linea a due pezzi.

Percentuali.

Formatori = l5% compreso il “pacchetto di strumenti per la stiratura delle pareti”.

“Anello da stiro e punzone.

Trasportatori = 7% di massa, nastro, aria, ecc, linea completa.

Forni. = 8% orizzontale e verticale

Pressa = 5,5% in speciale “copping die drawn”.

Decoratori = 4,9%.

Lavatrici = 2,5%.

Trimmer = 1,8%.

Presse = l,4%.

Pallettizzatori = l,2%.

Notchers = 0,9%.

Altro = 3,3%Altro = 3,3% Altro = 3,3% Altro = 3,3% Altro = 3,3% Altro = 3,3%

Totale 51,5% del totale

Nota:

Per questo motivo, le macchine che hanno più bisogno dell’assistenza di “M. P. e R.” corrispondono ai “carrozzieri”, quindi dei sei installati per linea, uno è in manutenzione, applicando “Chek list”, cambio di utensili, ecc.

L’impianto di Van Nuys mi ha fatto un’impressione affascinante. Le cinque linee operavano 24/7 con 211/209×413 (65/62×122) container in alluminio Alcoa. Questo può dare un’idea dei problemi tecnici che potrebbero essere generati ogni giorno.

Di conseguenza, un sistema di manutenzione preventiva e di riparazione era assolutamente essenziale.

PARTE PRIMA

Impianto di produzione spagnolo

Era dedicato ai contenitori a due pezzi (211/209×413) in banda stagnata di Altos Hornos de Vizcaya.

Nuova costruzione e ingegneria per l’installazione di linee a due pezzi. Il contratto chiavi in mano per l’installazione dell’attrezzatura, la messa in funzione e la formazione per il suo funzionamento è stato stabilito con Metal Box.

(Estate 1982)

Come conseguenza di un cambio di gestione, il nuovo direttore della divisione mi ha proposto di unirmi al team. Il mio compito principale era quello di scoprire come era impostato il programma M.P.R., poiché questo era la base per il buon funzionamento dell’impianto.

In quell’occasione, ho parlato al Direttore di Produzione della differenza di ubicazione delle diverse officine: Meccanica, Elettrica/Servizi e l’officina di manutenzione degli anelli e dei punzoni, poiché queste negli stabilimenti C.C.Co. sono ubicate in modo tale da ricevere la luce naturale più generosa possibile e anche a causa del flusso di lavoro generato da questo tipo di produzione.

Allo stesso modo, la sala di formazione richiede un’attenzione adeguata, con il materiale specifico: manuali, proiettore, ecc. Deve essere situato il più lontano possibile dal livello di rumore che si produce in questo tipo di impianto.

Metal Box Informazioni tecniche per questo impianto.

Descrizione di “Manutenzione preventiva pianificata”. Fasi:

A)

1. Introduzione
2. Tipo di manutenzione: Prima linea

“ “ “ Seconda linea

“ “ “ Terza linea

3. Raccolta di dati sulla manutenzione: “check-list”.
4. B) Produzione: manutenzione
5. C) ” : lubrificazione
6. D) Finitura dei contenitori: manutenzione
7. E) “ “ “ : lubrificazione
8. F) “ “ “ : pulizia
9. G) Sistemi meccanici
10. H) ” elettrico
11. Introduzione

Le macchine utilizzate nella produzione di DWI sono costruite secondo standard esigenti e tolleranze molto strette. Funzionano in modo efficiente a condizione che gli standard di impostazione del produttore siano rigorosamente rispettati e che il materiale utilizzato, in questo caso la banda stagnata, sia accettato in conformità alle specifiche stabilite. A quel tempo la banda stagnata fornita da AHV non soddisfaceva le specifiche per questo tipo di imballaggio.

Il guasto di un organo importante come il motore della pressa di prima operazione o il sistema di controllo della linea può avere effetti disastrosi sulla produzione.

Lo scopo principale di un sistema di manutenzione programmata in un impianto DWI è quello di mantenere le attrezzature prima che si verifichino guasti o rotture. Bisogna ricordare che la manutenzione preventiva e la riparazione è un servizio che viene fornito alla produzione, al fine di aumentarla. Di conseguenza, “tenere” è la fonte di reddito per le vostre spese.

Lo scopo di questo programma è di introdurre il sistema di manutenzione a tutti gli operatori e alle persone nell’impianto. Sottolineate che è flessibile e può essere modificato, man mano che diventano più consapevoli del funzionamento dell’impianto DWI.

2. Tipi di manutenzione

Manutenzione di prima linea
.

Questa manutenzione può essere divisa in due parti:

1°.- Controlli al volo. (Dinamica)

Possono essere eseguiti su qualsiasi macchina, mentre è in funzione, come la registrazione delle pressioni pneumatiche nella pressa o la qualità di stampa nel decoratore.

2°.- Prove statiche.

Si tratta di controlli e regolazioni di manutenzione, che possono essere effettuati approfittando delle fermate naturali della linea, come i cambiamenti di design dei decoratori, o quando una macchina si ferma per problemi a un organo principale.

Si tratta di semplici controlli, progettati in primo luogo per fornire un’indicazione dei problemi che possono verificarsi prima della manutenzione della seconda linea, e in secondo luogo per mantenere le macchine di produzione entro le specifiche.

Manutenzione di seconda linea

Ciò può comportare l’arresto dell’intera linea per eseguire la manutenzione delle parti principali di guida o l’arresto delle parti non principali che non riducono significativamente le prestazioni della linea. Il periodo di manutenzione è preceduto dai controlli di “prima linea” effettuati dalla squadra precedente. Questo è usato per conoscere lo stato della linea quando è stata interrotta. I problemi riscontrati durante i controlli di funzionamento della “prima linea” dovrebbero essere riflessi nel rapporto di guasto.

Manutenzione di terza linea

Questa manutenzione include il programma per fornire opportunità per la pianificazione della manutenzione maggiore ed è progettata per coincidere con i controlli semestrali da effettuare sulla pressa, ad esempio il cambio multiplo degli stampi.

La linea può essere interrotta per circa 72 ore per eseguire importanti lavori tecnici.

In questo modo, le regolazioni di sicurezza e i lavori di aggiornamento possono essere eseguiti gradualmente come parte del normale lavoro di produzione, piuttosto che causare una grande interruzione del funzionamento efficiente e continuo.

3. “Check-List di manutenzione”.

Per ogni macchina ci sono fogli di check-list per ogni macchina, che dettagliano tutti i controlli che sono necessari durante un determinato periodo. Su questo foglio, procedere come segue:

1. Segnare tutti i controlli che sono stati effettuati.
2. I risultati soddisfacenti saranno indicati come segue: 0.
3. I risultati insoddisfacenti che vengono corretti al momento dell’ispezione devono essere indicati: 00.
4. I risultati insoddisfacenti da correggere in un secondo tempo saranno indicati sulla “check-list”, che sarà firmata.
5. Quando tutti i controlli sono stati completati, siglate e datate la “check-list”.

Ove possibile, le specifiche dimensionali devono essere incluse.

I rapporti sui guasti dettaglieranno il lavoro specifico da eseguire e i pezzi di ricambio da utilizzare. Se necessario, i pezzi di ricambio devono essere designati correttamente, compresi i numeri di parte.

Commenti sul programma

All’inizio dell’implementazione del programma M. P. e R., sono state rilevate una serie di anomalie in esso, che provenivano dalla società che aveva sviluppato il progetto della linea chiavi in mano.

I punti di specificazione e i riferimenti nella chek-list non erano completi.

Anche le procedure e gli strumenti specifici per la raccolta dei dati nelle “check-list” non sono stati forniti. Mancano i manuali da usare sul campo per facilitare questa operazione.

Hanno mantenuto periodi eccessivamente lunghi di fermo linea e non hanno facilitato i periodi di raccolta dati in “chek-list” in relazione alle unità prodotte o alle ore di lavoro per ogni macchina.

Una volta corrette queste osservazioni, è stato stabilito un programma, prendendo una parte di esso da M.Box e un’altra parte dalle conoscenze acquisite da Continetal.

Si manteneva la sezione di manutenzione della prima linea, in cui si mettevano le schede di tipo CCCo per ogni macchina della linea. Anche i controlli staticisono stati mantenuti.

Qualsiasi anomalia rilevata, non riparata in questo controllo, sarà segnalata sul foglio dei guasti all’officina meccanica o elettrica.

Officina utensili

Questo laboratorio continuerà la sua attività secondo il sistema installato da M.Box. (Simile a CCCo) Il suo responsabile si occupa della gestione tecnica ed economica degli strumenti DWI, stabilendo le scorte raccomandate e il loro flusso, scartando gli strumenti fuori specifica.

Dal controllo e dal consumo di questi da parte di ciascuno dei carrozzieri, si ottengono importanti informazioni per la conoscenza dello stato di allineamento del carrello portapunzoni, e della scatola di supporto del set di anelli di disegno e del lavoro della cupola.

PARTE SECONDA

Fasi per l’implementazione della manutenzione preventiva e della riparazione in questa azienda spagnola

) Partecipazione della direzione

2.) Campagna d’informazione

3.) Organizzazione del M.P.& R.

4.) Risultati e analisi della misurazione

5.) Piano d’azione

6.) Commissioning

7.) Controllo dell’efficienza

8.) Sviluppo di M.P. e R.: “Check-list”.

9.) Sviluppo del programma di presa in carico “check-list”

Come stimato: per contenitori prodotti o per numero di ore lavorate per contenitore.

macchina.

10.) Determinare nuovi e più ambiziosi obiettivi.

Linea a due pezzi
. (Novembre 1983)

Obiettivi: massima produttività, con imballaggi di alta qualità e minimo spreco, al minimo costo.

Viene completata la documentazione necessaria, come i manuali operativi per la raccolta dei dati nella “check-list” e la formazione dei meccanici per la sua applicazione.

Con l’aiuto del computer di linea, la frequenza di presa della “check-list” è stabilita per ogni macchina della linea, secondo la produzione in milioni di contenitori fabbricati.

Questo programma, come già detto, è flessibile e secondo la conoscenza e l’esperienza, ogni anno al momento di fare il bilancio per l’anno successivo, i tempi di controllo saranno adattati, così come i punti da controllare.

Procedura e responsabilità.

A.) Scopo
:

Descrizione della procedura del programma, perseguimento e determinazione del M.P. Y R.

B.) Procedura:

1.) Responsabili di turno.

A.) Preparare un programma annuale per la manutenzione preventiva delle attrezzature.

B.) Preparare ogni mese, con la pianificazione e la lista del computer di linea, la necessaria “check-list e scheda dati” e i moduli corrispondenti alle macchine designate. Annotare la data, il numero dell’impianto e il numero della linea.

C.) Richiedere l’assistenza della produzione per determinare le specifiche e le tolleranze necessarie per completare le liste di controllo, se necessario.

D.) Iniziare i controlli M. P. e R. sulla squadra che lo richiede durante quel mese, completando tutte le voci richieste sulle liste di controllo.

E.) Alla fine della “check-list” della squadra assegnata, si compilerà il modulo “Avviso M.P. e R.”, che è un rapporto della situazione.

F.) Inviare un duplicato della lista di controllo e due copie del modulo di cui sopra al responsabile della manutenzione meccanica/elettrica. Allegare un ordine di lavoro per le parti che richiedono attenzione e riparazione da parte dell’officina meccanica/elettrica.

G.) Conservare la copia n. 1 del modulo “Avviso di M:P. e R.” con la “check-list” per l’archiviazione e la tracciabilità. Inviare le copie 3 e 4 all’ufficio di produzione.

H.) Iniziare l’azione correttiva sui pezzi rifiutati che non richiedono la lavorazione o sui pezzi costosi, informando successivamente il responsabile dell’officina meccanica.

1. L) Al termine dell’ordine di lavoro, rivedere le riparazioni con il capo T.M. Firmare e datare, certificando nel modo indicato, la regolazione delle parti e la regolazione puntuale della macchina secondo le specifiche.

J.) Mantenere la pianificazione del programma fino ad oggi.

) Capo dell’officina meccanica/elettrica.

A.) Accetterà le spese per il lavoro utilizzato per la fabbricazione in M.P.& R.

B.) Riparare le parti annotate nella lista di controllo.

C.) Annotare nell’ultima colonna della “ckeck-list” le nuove dimensioni e le loro regolazioni. Rivedere il lavoro con i capi turno al completamento delle riparazioni.

D.) Segnare (“Questo è stato riparato”) sul modulo “Avviso di P.M. e R.” Firmare e datare. Inviare la copia n.2 al capo turno.

E.) Conservare la lista di controllo per un periodo di tre o quattro anni.

F.) Seguire con la Produzione e l’aderenza dei reparti al programma M.P. e R. Il responsabile del T.M./Ele. avrà l’obbligo di notificare ufficialmente al Responsabile della Produzione con copia al Direttore di stabilimento, la mancanza di aderenza al programma M.P. e R., comprese le azioni correttive, dando spiegazioni, giustificazioni ed eventuale squalifica della linea.

3.) Produzione.

A.) Lavora e segue l’inseguimento con i capi turno per l’attuazione efficace del programma M.P: e R.

B.) Firmare l’esemplare 3 del modulo e inviarlo al capo del T.M. autorizzando il bilancio a realizzare il lavoro.

C.) Conservare la copia 4 per scopi archivistici e processuali.

D.) Continuare a perseguire e assistere la produzione nello sviluppo del programma.

E.) Verificare periodicamente le procedure di fabbrica e fare controlli sulle attrezzature locali rispetto agli ultimi dati di fabbrica: Produttività, Qualità e Rifiuti.

F.) Esaminare i rapporti e compilare i dati e la durata dell’usura, su utensili o parti motrici di attrezzature.

G.) Raccomandare la frequenza delle modifiche e/o i cambiamenti di tolleranze quando i dati indicano che un cambiamento è pratico, secondo l’esperienza o le informazioni tecniche, che la Direzione Tecnica o M.Box fornisce per questo processo.

4.) Forme.

1.) “Lista di controllo e scheda tecnica”.

Numerati per ciascuna delle macchine che compongono la linea.

2.) Modulo “Avviso di M.P.& R”.

) Numero di conto per gli addebiti per le ore di ispezione “Check-list”.

4.) Numero di conto per le spese: Pezzi di ricambio e manodopera per le riparazioni.

Utilizzo della manutenzione preventiva e della programmazione delle riparazioni
.

La pianificazione del programma M.P. e R. è di dare informazioni visive sul programma. La piallatura sarà adattata in modo che con poco lavoro aggiuntivo sarà relativamente facile da usare.

La pianificazione mostrerà il programma giornaliero, determinare la frequenza dei controlli di ogni macchina durante l’anno. Questo terrà conto del fatto che alcune macchine devono essere controllate più frequentemente di altre.

La piallatura può essere mantenuta secondo la lista del computer di linea, che delineerà le macchine da controllare. Le diverse carte colorate indicheranno il tipo e il numero della macchina nella piallatura, informando quando i controlli sono stati fatti e quando sono stati finiti.

Carte verdi

Saranno utilizzati per indicare che i controlli sono stati eseguiti con successo.

Carte gialle

Saranno utilizzati per indicare la necessità di un ulteriore lavoro sulla macchina e il tempo stimato da impiegare, come le parti necessarie per la riparazione.

Carte rosse

Saranno utilizzati per indicare che la macchina deve essere controllata e programmata per fermarsi, stabilendo il tempo di arresto per questo caso.

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Formazione operativa

Linea DWI a due pezzi.

Tutte le attrezzature della linea e tutte le persone coinvolte nel processo di produzione devono essere addestrate per il M.P. e R.

Deve essere fatto nelle diverse attrezzature che sono state programmate secondo il programma del computer per questa linea.

l.) Distribuire “Procedure e responsabilità”.

Prendetevi del tempo per discuterli nella loro interezza.

La procedura per promuovere il programma M.P.& R si basa sui rapporti sopra menzionati (rif. C:C:Co ). L’ingegneria fornirà i punti di manutenzione raccomandati, le tolleranze e il programma di frequenza. Queste istruzioni coprono i passi fondamentali della responsabilità che saranno trattati in dettaglio man mano che vengono affrontati.

2.) Vedere l’elenco dei computer di linea e il programma di frequenza.

La responsabilità può essere distribuita ad ogni Shift Manager al mese.

Ogni volta che la lista viene ricevuta dal computer di linea, il Shift Manager determinerà quali delle macchine sono programmate per M.P. e R. per quel particolare mese. Macchine che saranno determinate dal programma di frequenza annuale. La macchina da controllare sarà segnata con un cartoncino rosso nel piano del programma.

) Mostra una copia di una lista di controllo e di una scheda tecnica.

Dopo che il capo turno ha determinato quali macchine devono essere controllate in quel mese, prepara le liste di controllo. Compilerà la data, il numero dell’impianto e il numero della linea, dando gli ordini opportuni per la sua realizzazione. Le informazioni necessarie devono anche essere annotate nella colonna delle specifiche con l’aiuto dell’impiantistica, se necessario.

4.) Mostra la check-list e annota voci come: specifiche, riferimenti, strumenti, istruzioni, ecc.

Il programma M.P.& R. sarà identificato nelle liste di audit. Ogni punto da ispezionare, i riferimenti, le specifiche e gli strumenti ecc. sono forniti dall’ingegneria e dall’assistenza M.Box dell’azienda e dai fornitori di attrezzature. Poche parole di istruzioni supplementari con alcune illustrazioni indicheranno dove e come le parti o gli assemblaggi devono essere ispezionati.

5.) Mostra una scheda e i punti, le specifiche, i riferimenti, gli strumenti ecc.

Più tardi esamineremo ogni macchina e ogni scheda, se ci sono domande risponderemo.

Esempio di C.C.C.

Le carte formano un libro 7×5″ con anelli per un facile utilizzo da parte dei meccanici. Nelle prime pagine di ogni libro c’è un indice che indica tutti i casi che coprono la manutenzione preventiva su quella macchina, una lista di strumenti, calibri, ecc. necessari per fare il check-up e una lista di materiali di riferimento che coprono le operazioni.

6.) Cambiare il programma di piallatura e mettere carte gialle.

Dopo che una macchina è stata ispezionata, il Shift Manager coprirà il cartellino rosso sul piano del programma con un cartellino giallo, indicando a colpo d’occhio che la macchina è ancora mancante e richiede M.P. e R. in quanto è già stata ispezionata ma necessita ancora di azioni correttive.

7.) Fare una distribuzione del modulo “Avviso di M.P e R”.

Il capo turno preparerà anche il modulo “M.P. & R. Notice”. (4 copie) Questo mostra la pianta, il mese e l’anno. Così come il tipo di macchina.

Segnerà (1)

Nella casella “controllato e OK”, se i controlli della macchina sono completi e non necessitano di riparazione.

Segnerà (2)

Nella casella indicata come “controllato e da riparare” se la lista di controllo mostra uno o due casi che richiedono la riparazione da parte del tecnico meccanico/elettrico. Ne conserverà una copia per il suo archivio. Il capo turno farà una copia della “check-list” e accompagnerà la copia n.2 del modulo e la invierà a T. Mechanic, se è necessaria una riparazione, si allegherà anche un ordine di lavoro, indicando il lavoro richiesto.

8.) Presentare una “check-list” con copie dei moduli 1 e 2 e 3 e 4.

I moduli non saranno firmati dal capo turno in questa occasione, lo firmerà quando il lavoro sarà finito. Lo vedremo più tardi.

Mostra le copie rimanenti n.3 e 4. Le copie 3 e 4 saranno indirizzate dal capo turno e all’ufficio produzione. Il Direttore di Produzione firmerà le copie n.3 e 4, la copia n.4 è per l’archivio, e la n.3 sarà inviata al T. Meccanico, autorizzando il bilancio del lavoro fatto per il M.Py R.

Per la linea DWI, sarà stimato un totale di ore annuali di tempo per fare ciascuno dei controlli per l’intero set di macchine, distribuite secondo il programma di frequenza per quest’anno.

Sarà incluso nel bilancio annuale e nel conto per la manodopera e altri concetti e nel conto per la manodopera utilizzata nella raccolta di dati “check-list” dello stabilimento, dove il budget corrispondente è stato accantonato per coprire le spese.

La manodopera sarà addebitata solo per il tempo e l’importo accettato, senza superare l’importo assegnato per le ore raccomandate. I costi effettivi delle riparazioni e delle parti devono essere addebitati al conto o all’ordine di manutenzione di cui sopra. Le regolazioni correttive delle macchine ecc. saranno assorbite dal dipartimento di produzione.

9,) Notate le ultime colonne sul lato destro della check-list.

Il Capo Meccanico T. riparerà i punti segnati come “rifiutati” nella “check-list”, addebitando le riparazioni sul conto. I punti riparati, le regolazioni e le tolleranze delle nuove dimensioni devono essere annotate nell’ultima colonna della check-list dopo il completamento delle riparazioni. Il capo di T,M. e il responsabile del turno esamineranno insieme le riparazioni e concorderanno che le nuove dimensioni e le parti aggiunte siano conformi alle specifiche e ai tempi della macchina.

10.) Mostra la copia del modulo n. 2 riempiti e finiti dal meccanico.

Il capo tecnico meccanico/elettrico firmerà e daterà il modulo, certificando le nuove dimensioni elencate. Il responsabile del turno firmerà e daterà il modulo, certificando l’adattamento delle parti complementari e la messa a punto della macchina, secondo le specifiche. Le nuove dimensioni devono essere annotate per determinare la quantità di usura tra i controlli, la lista di controllo e il foglio dati devono essere conservati per un periodo da 2 a 4 anni.

11.) Prestate particolare attenzione a questo PUNTO.

Il capo turno rimuove il cartellino giallo dalla piallatura e mette un cartellino verde che indica che l’azione correttiva è stata completata.

Il responsabile del T. Meccanico avrà l’obbligo di notificare ufficialmente al direttore dello stabilimento la non aderenza al programma M.P. e R. (comprese le azioni correttive), dando spiegazione e giustificazione della non aderenza. (compresa l’azione correttiva), dando la spiegazione e la giustificazione della mancata osservanza.

12.) Sostituire le parti prima che si usurino.

I dati dell’impianto in questo programma serviranno una funzione multi-obiettivo.

A.) – Questi saranno utilizzati per verificare le procedure nell’impianto e fare alcuni controlli che determineranno la condizione dell’attrezzatura confrontandola con la check-list sulle parti e sugli utensili.

B.)- Aiuterà l’ingegnere a determinare più accuratamente la durata dell’usura dei pezzi e delle attrezzature.

C.)- Determinare dove le frequenze di controllo delle attrezzature possono essere diminuite o aumentate per assicurare una qualità e un’efficienza ottimali con il minimo spreco al minimo costo.

D.)- I dati corrispondenti al lavoro e ad altri concetti faciliteranno con maggiore precisione la preparazione del bilancio di ogni anno. Che sarà una delle regole per valutare la sua efficacia.

Poiché i risultati del programma M.P. e R. dipendono dalla corretta applicazione di tutti i punti di controllo, deve essere descritto sulle schede dove e come ogni macchina deve essere controllata. Alcune operazioni sono semplici e si spiegano da sole. Altre sono operazioni più complicate e possono richiedere qualche analisi. Tuttavia, la maggior parte di loro non è sconosciuta, ma se c’è qualche dubbio o se hai qualche domanda puoi chiedere a loro.

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Perché M.P. e R.

I problemi che sorgono quotidianamente in questo tipo di produzione sono così vari che affrontarli in situazioni impreviste, causa alle persone uno stress che se ripetuto troppo spesso può portare a disturbi medici e psicologici associati.

Il tempo non è elastico e le energie non sono inesauribili. Più compiti e più obiettivi devi organizzare, più sarà difficile prendere una decisione e più dovrai inevitabilmente rinunciare ad altre opzioni. Se vogliamo fare qualcosa di nuovo, dovremo smettere di fare qualcosa che stiamo facendo.

Pertanto:

La manutenzione preventiva e la riparazione aiutano a superare questi e altri problemi in modo molto efficiente.

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