RIFLESSIONI
Prima di tutto, sarebbe conveniente cercare di definire e delimitare l’ampio concetto di Manutenzione ponendosi alcune semplici domande:
– Siamo soddisfatti dei servizi complessivi forniti dall’attuale sistema di manutenzione al volo che usiamo nelle nostre strutture?
– Teniamo conto della disponibilità delle macchine, degli strumenti e delle altre attrezzature che l’attuale manutenzione ci fornisce?
– I costi di manutenzione sono ragionevoli in relazione al fatturato della nostra fabbrica?
– I nostri costi di manutenzione sono paragonabili a quelli di altre fabbriche?
Come esempio, si stima che in un impianto automatico in cattivo stato di manutenzione, incide il 25% dei costi inclusi nella “Non Qualità”.
Queste e altre riflessioni ci aiuteranno a conoscere meglio il concetto di Manutenzione.
Consideriamo ora quale tipo di manutenzione vogliamo per le nostre strutture. Potremmo optare per 3 semplici alternative:
a.- Manutenzione preventiva
b.- Manutenzione al volo
c.- Manutenzione annuale
Cerchiamo di analizzare queste opzioni.
Potremmo definire il lavoro di manutenzione come “Tutte quelle azioni eseguite per mantenere le attrezzature in una condizione adeguata o i processi per raggiungere questa condizione. Comprendono azioni di ispezione, controlli, classificazione, riparazione, ecc.
In generale, qualsiasi programma di manutenzione ben implementato permette di rilevare guasti ripetitivi, ridurre i tempi di inattività, aumentare la vita utile delle attrezzature, ridurre i costi di riparazione, rilevare i punti deboli nell’installazione, tra una lunga lista di vantaggi. I tre diversi tipi di manutenzione menzionati sopra differiscono l’uno dall’altro e potrebbero essere definiti come segue
La manutenzione preventiva delle attrezzature è un’attività programmata di ispezioni, sia operative che di sicurezza, regolazioni, riparazioni, analisi, pulizia, lubrificazione e calibrazione, che deve essere effettuata periodicamente in base a un piano stabilito. Lo scopo è quello di prevedere guasti o malfunzionamenti nel suo stato iniziale e di correggerli al fine di mantenere l’impianto in pieno funzionamento a livelli ottimali e di efficienza. La manutenzione preventiva viene effettuata dopo uno studio delle possibilità di miglioramento nelle diverse attrezzature dell’impianto. Si caratterizza quindi per l’anticipazione delle conseguenze spiacevoli di un guasto all’attrezzatura o della qualità del prodotto, analizzando le tendenze o i segni precoci di un potenziale problema. Questo tipo di manutenzione è quello che oggi ha un maggiore impianto nell’industria, perché è più efficace e permette un lavoro più razionale. Ci sono programmi informatici per la loro gestione efficiente.
La manutenzione al volo è la più classica. Consiste nel fornire una soluzione al problema quando si presenta. Si tratta di lasciare che i mezzi industriali si deteriorino fino al punto in cui non è più possibile utilizzarli correttamente perché degenerano in un arresto dell’attrezzatura, o producono una qualità fuori standard. È il più antico e meno professionale di tutti, anche se non è possibile farne a meno in circostanze impreviste. È ancora ampiamente utilizzato in piccole officine con poca base tecnologica.
La manutenzione annuale è un approccio intermedio. È prevista una fermata annuale – o altre frequenti – dell’attrezzatura, durante la quale tutti i suoi componenti vengono analizzati in dettaglio e vengono prese le misure correttive necessarie. Fino a quel momento, in caso di guasto, si cerca di mantenere l’attività con riparazioni elementari, che permettono di continuare la marcia in modo più o meno accettabile. Il suo uso sta diminuendo, anche se viene utilizzato per grandi ricostruzioni (revisione).
MENTALITÀ DI MANUTENZIONE
C’è l’idea che qualsiasi macchina nuova, con un design più moderno , ha bisogno di un numero minore di operatori per il suo sfruttamento, se la confrontiamo con un’altra di lavoro simile ma più vecchia. In generale questo è vero, ma non dobbiamo perdere di vista il fatto che l’integrazione delle operazioni implica una maggiore complessità, nuovi automatismi meccanici, pneumatici o elettronici che rendono il concetto di Manutenzione più costoso, sia in termini di pezzi di ricambio che in termini di tempo impiegato da operatori specializzati con qualifiche superiori.
Fin dall’inizio, è importante che gli operatori della manutenzione e della produzione (principalmente della sezione coinvolta), facciano parte del team di installazione di qualsiasi nuova macchina e partecipino alla sua messa in funzione, questo farà risparmiare denaro e tempo in futuro.
Come criterio generale, è bene che gli operatori di produzione conoscano anche le basi della manutenzione. Quindi, in relazione a questi operatori di produzione, nei progetti di formazione, tre aspetti della manutenzione devono essere presi in considerazione:
1º.- La conoscenza e l’apprendimento del sistema operativo dell’attrezzatura, per facilitare il suo uso e servizio efficiente.
2º.- La definizione dei compiti che sono al di fuori della portata di questi operatori, e quindi corrispondono alla squadra di manutenzione.
3º.- La gamma di attività di Manutenzione Preventiva e piccole riparazioni che devono e possono essere eseguite da questi operatori di produzione e quindi la loro adeguata istruzione per la loro esecuzione.
OTTIMIZZAZIONE DEL LAVORO DI MANUTENZIONE
RIPARTIZIONE DEI COMPITI PRECEDENTI
1º.- Lavorare su:
A.- Gestione della manutenzione
B.- Raccolta di dati
C.- Tipi e frequenza di manutenzione
D.- Pianificazione del lavoro
E.- Bilancio e controllo delle spese di manutenzione.
F.- Pezzi di ricambio
2º.- Analisi dei guasti:
A.- Identificare i guasti più importanti e le loro cause.
B.- Raccomandare la manutenzione più efficace
3º.- Piano per aree:
A.- Progettare un semplice piano d’azione per ogni area.
4º.- Tipi di azioni:
A.- Redigere un rapporto delle macchine ferme per guasti.
B.- Redigere una lista di manutenzione con i difetti più gravi e reali di ogni macchina (libro dei guasti giornalieri).
C.- Studiare i tempi di manutenzione per ogni lavoro.
D.- Incontro con gli operatori nel punto di lavoro prima di iniziare la manutenzione.
GESTIONE DELLA MANUTENZIONE
Per una manutenzione efficiente è essenziale avere un minimo di organizzazione funzionale: sistemi, piani, manuali, documentazione, ecc… Il tutto opportunamente classificato e codificato, in modo che sia possibile localizzare rapidamente le informazioni necessarie Deve essere mantenuto aggiornato.
In un altro aspetto, una volta realizzato lo studio dei guasti di ogni apparecchiatura, è necessario considerare le condizioni e il tipo di manutenzione da utilizzare in ogni macchina o installazione.
Il livello o grado che la manutenzione deve raggiungere, deve essere definito in base ai dati che si possiedono dello stato delle apparecchiature, del costo ipotizzabile delle stesse, e del tempo di interruzione ammissibile, così come dell’affidabilità che si vuole ottenere. Pertanto, si dovrebbero effettuare audit relativi alla qualità della manutenzione per definirne il livello corretto.
Non si deve voler implementare un sistema di manutenzione troppo esigente e complesso se l’installazione da mantenere è semplice, e di livello non molto alto nella qualità del prodotto da fabbricare. Per esempio, il sistema di manutenzione da installare su una linea di produzione ad alta velocità per contenitori DWI, che richiede sistemi gestiti da computer, con pacchetti software che permettono la gestione integrata della manutenzione preventiva, predittiva e correttiva, è molto diverso da quello richiesto per una semplice linea generale a bassa velocità per prodotti industriali. Un sistema troppo complesso per il suo scopo rende il lavoro inutilmente costoso.
RACCOLTA DATI
Per poter definire correttamente un livello di manutenzione che, oltre a coprire e garantire un buon servizio delle installazioni, si traduce nel miglior costo possibile, è necessario effettuare una raccolta preliminare di dati.
Inizieremo facendo una lista di macchine e dei loro strumenti corrispondenti. Li raggrupperemo per sezioni: Litografia, presse, linee e servizi vari.
Creare un libro di manutenzione per ogni impianto, dove vengono registrati i guasti che si verificano per un lungo periodo di tempo. Sulla base di queste informazioni, tutti i malfunzionamenti che si sono verificati possono essere analizzati sotto due aspetti:
a.- Qualitativamente. Studiateli e le loro cause in relazione al difetto che possono generare, e classificateli in tre livelli:
MINORE – MAGGIORE – MOLTO GRAVE
b.- Quantitativamente. Analizzateli e classificateli secondo la loro frequenza:
POCO PROBABILE – MOLTO PROBABILE – MOLTO PROBABILE – MOLTO PROBABILE
Tutto questo materiale, liste, libri di manutenzione delle macchine, fatture generate per lavori o parti, ecc. è un prezioso materiale di partenza per il futuro.
TIPI E FREQUENZA DI MANUTENZIONE
Con questi dati e la classificazione dei guasti effettuata secondo i criteri a e b della sezione precedente, siamo in grado di definire il tipo di manutenzione da applicare in ogni caso. Per fare questo, in linea di principio considereremo due tipi fondamentali di manutenzione: PREVENTIVA o ON THE RUN.
Tutti i guasti classificati come “MAGGIORI” e “MOLTO PROBABILI”, applicheremo una manutenzione PREVENTIVA sulla macchina in questione.
Tutti i guasti classificati come “MINORI” e “PICCOLI PROBABILI”, agiremo per mezzo di una manutenzione “ON THE RUN”.
Nel tempo, se applichiamo questi criteri in modo efficiente, è certo che non si verificheranno guasti “MOLTO SERI” o “MOLTO PROBABILI”.
Quindi dobbiamo implementare due sistemi paralleli di Manutenzione, quello che deve essere organizzato con precisione è quello PREVENTIVO.
PIANIFICAZIONE DEL LAVORO
È necessario stabilire una pianificazione con la programmazione della manutenzione preventiva, con le frequenze in ogni caso stimate, e che copre un periodo annuale. In questa piallatura si rifletteranno le strutture di litografia, presse, linee e servizi, in un modo semplice e facile da usare. Questa pianificazione deve essere effettuata tenendo conto che le esigenze di produzione sono coperte, e l’adeguata concatenazione delle azioni sulle diverse attrezzature.
Un modo per stabilire la cadenza della stessa, è definire il numero di contenitori o fondi prodotti tra ogni manutenzione. Un altro, è quello di procedere in ogni periodo di tempo, per esempio ogni sei mesi, a un arresto di diversi giorni per impianto, linea o pressa, per verificare il suo stato e procedere a fare le riparazioni e le regolazioni necessarie.
Con un buon piano di manutenzione programmata, l’esperienza ha dimostrato che l’attrezzatura può essere mantenuta per lunghi periodi di tempo, da 4 a 5 anni, senza la necessità di un rebuild (revisione), anche se ci sono eccezioni come i forni per litografia, che richiedono revisioni più frequenti a causa della necessità di pulire i contenitori dei fogli, e le regolazioni dei bruciatori.
BUDGETING E CONTROLLO DELLE SPESE DI MANUTENZIONE
Due idee importanti devono essere tenute sempre presenti in qualsiasi operazione di manutenzione:
a.- Costo diretto dello stesso. L’importanza dei costi della manodopera e dei materiali, essendo abituale che tendano ad aumentare costantemente.
b.- Costo indiretto. Le perdite dovute alla scarsa disponibilità delle attrezzature possono causare danni significativi.
Dobbiamo trovare il giusto equilibrio per le nostre esigenze. Le offerte di pezzi di ricambio forniti dall’esterno e i servizi esterni devono essere rivisti per essere conformi alle specifiche e ai criteri sviluppati sulla qualità e l’affidabilità desiderata dei pezzi di ricambio e dei servizi. Vale la pena ricordare che entrambi questi requisiti hanno un impatto sui costi, ed è qui che il fornitore può facilmente agire per fare un’offerta più competitiva, ma a volte pericolosa.
È necessario redigere il budget annuale di manutenzione calcolandolo in tre capitoli diversi:
– Manutenzione preventiva come previsto, compresa la manodopera, le parti e i materiali.
– Manutenzione al volo in base a una stima storica, compresa la manodopera, le parti e i materiali.
– Manutenzione effettuata dai Servizi Esterni, nei casi specifici che abbiamo contrattato: Gas, riscaldamento, elettricità…tutto sotto il budget.
Una volta iniziato il programma di manutenzione annuale, le spese effettive sostenute devono essere analizzate mensilmente e confrontate con il budget, correggendo eventuali errori o imprevisti, al fine di evitare pericolose deviazioni che potrebbero influenzare i risultati dell’esercizio.
Un valore ragionevole delle spese di manutenzione in una fabbrica metallurgica può essere tra il 3 e il 6% del fatturato.
PEZZI DI RICAMBIO
È essenziale mantenere un controllo rigoroso dei pezzi in uscita alle macchine dal magazzino, e dei pezzi di ricambio in entrata dai fornitori o dall’officina stessa. Richiede una comprensione della necessità di mantenere un livello di stock di pezzi di ricambio che possa essere sostenuto economicamente.
Il livello di Manutenzione Preventiva indicherà quanto dobbiamo mantenere lo stock dello stesso. Dobbiamo usare il più possibile forniture esterne, questo ci fa risparmiare manodopera interna, sempre sotto budget.
ANALISI DEI DANNI
A.- Identificazione dei guasti più importanti e delle loro cause
I malfunzionamenti non sono sempre causati da elementi rotti o visibilmente difettosi durante il funzionamento. Ci sono molti casi in cui, senza avere l’aspetto di un difetto evidente, si verificano usure o disadattamenti nelle attrezzature, che portano progressivamente alla fabbricazione di prodotti fuori specifica. Un modo semplice per identificare i difetti, in molti casi più o meno nascosti, è quello di utilizzare la “Check list”. Rende facile l’identificazione di componenti e specifiche non standard. Non ci addentreremo qui nello sviluppo di questo strumento di analisi, che è così utile per il Laboratorio di produzione. La spiegazione della “Checklist” è un argomento per un altro articolo.
Una squadra di meccanici deve essere formata per applicare questa lista, e con i dati che fornisce, si può determinare se è necessario o meno procedere alla corretta manutenzione delle macchine in questione. Un’attrezzatura che ha iniziato sistematicamente a produrre prodotti di bassa qualità richiede manutenzione.
B.- Raccomandazione della manutenzione più efficace
Ci sono diverse circostanze che portano a una manutenzione più o meno profonda, alcune di queste sono:
– Quando l’attrezzatura è di produzione fuori specifica.
– Quando viene effettuata un’importante operazione di regolazione che influisce sulla produzione.
– Quando viene fatto un cambio di formato completo.
– Quando si avvia la produzione, dopo un lungo periodo di inattività o all’inizio di una campagna.
PIANO PER AREE
I piani di manutenzione dell’impianto devono essere pianificati per aree di produzione. All’interno di un’industria metallurgica ci sono diverse aree molto diverse. Possono essere raggruppati in quattro gruppi principali:
– Litografia e verniciatura
– Fabbricazione di fondi e contenitori imbottiti
– Linee di assemblaggio di contenitori
– Servizi.
Nelle fabbriche con attrezzature per il taglio delle bobine, anche queste richiedono un trattamento speciale.
La preparazione dei mezzi e delle risorse umane è molto diversa per ogni area. Le squadre di lavoro di manutenzione possono essere indipendenti, soprattutto nelle grandi fabbriche. In ogni caso, un piano di lavoro specifico dovrebbe essere elaborato per ciascuno di essi, anche se dovrebbero essere pianificati in modo coordinato in termini di tempo e spazio.
Tra tutti, è nei Servizi che è più facile ricorrere a mezzi esterni.
TIPI DI AZIONI
A.- Redigere un rapporto dei fermi macchina dovuti a guasti. È evidente che le macchine ferme hanno la priorità, se interferiscono nella produzione.
B.- Fare una lista di manutenzione con i difetti più marcati e reali di ogni macchina che sono stati riflessi nel libro dei guasti o sono emersi da altre fonti come la lista di controllo. Questa lista deve essere prioritaria in base a quanto detto sopra.
C.- Studiare i tempi di manutenzione di ogni lavoro. Sono necessari per una corretta pianificazione del personale e per il successivo follow-up.
D.- Incontro con gli operatori nel punto di lavoro prima di iniziare la manutenzione. Lavoro conveniente per diverse ragioni: informazioni adeguate sul compito da svolgere, distribuzione dello stesso, motivazione della squadra, ecc.
STRUTTURA OPERATIVA
Bisogna creare una struttura operativa umana per far sì che la manutenzione funzioni su due livelli diversi:
a.- Manutenzione preventiva
b.- Manutenzione al volo
A tal fine si devono stabilire una serie di criteri, come i seguenti:
Utensili:
– Il cambio e la regolazione degli utensili devono essere fatti dagli operatori della produzione.
– La revisione degli utensili che devono passare attraverso le macchine utensili, deve essere fatta dall’officina di manutenzione con il suo ordine di lavoro corrispondente.
– La revisione degli utensili che non richiede l’uso di macchine utensili deve essere fatta dal personale di produzione.
Macchine:
– A) Se c’è un piccolo guasto che non richiede una macchina utensile o di precisione, deve essere riparato dal Manufacturing, cioè dai mezzi di ogni reparto (litografia, presse, linee…).
– B) Se c’è un guasto importante, il capo della manutenzione deve essere informato immediatamente.
– Il responsabile della manutenzione dovrebbe accettare l’assistenza del personale di produzione per lo smontaggio, la pulizia, ecc. per ridurre al minimo i tempi di fermo macchina.
– Questo responsabile dovrà studiare al volo se c’è una soluzione provvisoria per avviare l’installazione il più presto possibile, ma annotando nella sua lista di riparazioni in sospeso la soluzione definitiva, che sarà effettuata in una data specifica insieme al responsabile della produzione, della logistica, ecc.
– C) Se c’è una macchina ferma per mancanza di lavoro, e se questa macchina è in attesa di riparazione, il responsabile di produzione informerà il responsabile della manutenzione. Può succedere:
– – Che il responsabile della manutenzione abbia personale e materiale per agire immediatamente. Questo lavoro deve essere fatto dal negozio di manutenzione. Il tuo capo dovrebbe stabilire il tempo necessario per farlo e informare il direttore di produzione per sapere se è possibile o no farlo. In queste valutazioni del tempo bisogna essere realistici, perché le previsioni spesso non sono all’altezza del tempo reale.
– Il responsabile della manutenzione ha del personale ma il materiale non è disponibile. La riparazione dovrebbe essere rimandata a una data successiva, quando tutto è pronto, anche se una data adatta può essere fissata tra tutte le parti.
– Che il responsabile della manutenzione ha materiale ma non personale. Sarà studiato tra le parti se Manufacturing può fornire questo personale. In tal caso, tale lavoro sarà fatto sotto la supervisione e la responsabilità del capo della manutenzione.
– D) Se c’è una riparazione o un difetto da fare, ma può aspettare un certo tempo, il responsabile della produzione istruirà il responsabile della manutenzione a preparare tutto per realizzarla quando entrambi sono d’accordo.
– E) Se il guasto o il problema si verifica quando i dirigenti corrispondenti non sono presenti, le decisioni saranno prese dai responsabili immediati.
Ogni incidente deve essere riflesso in un libro di guasti corrispondente alla Manutenzione, e d’altra parte, la Produzione lo registrerà anche nel libro della linea o dell’installazione.
Saranno stabilite riunioni periodiche per analizzare la situazione e il lavoro in corso e in sospeso delle parti coinvolte.
STAMPA
Includiamo alcuni tipi di moduli che possono essere utilizzati per la gestione della manutenzione:
A.- Rapporto sulle riparazioni
B – Rapporto sulla situazione
C- Tabella di valutazione del bilancio
D- Tabella di controllo delle spese di bilancio
E- Elenco delle attrezzature (per impianto)
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