COMMENTAIRES SUR  MAINTENANCE DANS UNE USINE DE CONDITIONNEMENT

REFLEXIONS

Tout d’abord, il serait opportun d’essayer de définir et de délimiter le concept large de la pension alimentaire en se posant quelques questions simples :

– Sommes-nous satisfaits de l’ensemble des services fournis par le système actuel de maintenance à la volée que nous utilisons dans nos installations ?

– Prenons-nous en compte la disponibilité des machines, outils et autres équipements que nous fournit la maintenance courante ?

– Les frais d’entretien sont-ils raisonnables par rapport au chiffre d’affaires de notre usine ?

– Nos coûts d’entretien sont-ils comparables à ceux d’autres usines ?

A titre d’exemple, on estime que dans une installation automatique en mauvais état de maintenance, cela affecte 25% des coûts inclus dans la « Non Qualité ».

Ces réflexions et d’autres encore nous aideront à mieux connaître le concept de maintenance.

Voyons maintenant quel type de maintenance nous voulons pour nos installations. Nous pourrions opter pour 3 alternatives simples :

a.-  Entretien préventif

b.- Maintenance à la volée

c.- Entretien annuel

Essayons d’analyser ces options.

Nous pourrions définir les travaux de maintenance comme « toutes les actions menées pour maintenir les équipements dans un état approprié ou les processus permettant d’atteindre cet état. Elles comprennent des actions d’inspection, de contrôle, de classification, de réparation, etc.

En général, tout programme de maintenance bien mis en œuvre permet de détecter les pannes répétitives, de réduire les temps d’arrêt, d’augmenter la durée de vie utile des équipements, de réduire les coûts de réparation, de détecter les points faibles de l’installation, parmi une longue liste d’avantages. Les trois différents types d’aliments mentionnés ci-dessus diffèrent les uns des autres et peuvent être définis comme suit

La maintenance préventive des équipements est une activité programmée d’inspections, tant opérationnelles que de sécurité, de réglages, de réparations, d’analyses, de nettoyage, de lubrification et d’étalonnage, qui doit être effectuée périodiquement sur la base d’un plan établi. L’objectif est de prévoir les pannes ou dysfonctionnements dans son état initial et de les corriger afin de maintenir l’installation en plein fonctionnement à des niveaux et une efficacité optimaux. La maintenance préventive est effectuée après une étude des possibilités d’amélioration des différents équipements de l’installation. Elle se caractérise donc par l’anticipation des conséquences désagréables d’une panne d’équipement ou d’une défaillance de la qualité du produit en analysant les tendances ou les premiers signes d’un problème potentiel. Ce type de maintenance est celui qui, de nos jours, est le plus implanté dans l’industrie, car il est plus efficace et permet un travail plus rationnel. Il existe des programmes informatiques pour leur gestion efficace.

La maintenance à la volée est la plus classique. Elle consiste à apporter la solution au problème lorsqu’il se pose.  Il s’agit de laisser les moyens industriels se détériorer au point qu’il n’est plus viable de les utiliser correctement parce qu’ils dégénèrent en un arrêt de l’équipement, ou produisent une qualité hors norme. C’est la plus ancienne et la moins professionnelle de toutes, bien qu’il ne soit pas possible de s’en passer dans des circonstances imprévues. Il est encore largement utilisé dans de petits ateliers ayant une faible base technologique.

L’entretien annuel est une approche intermédiaire. Un arrêt annuel – ou d’autres arrêts fréquents – de l’équipement est prévu, au cours duquel tous ses composants sont analysés en détail et les mesures correctives nécessaires sont prises. Jusqu’à ce que ce moment arrive, en cas de panne, nous essayons de maintenir l’activité avec des réparations élémentaires, qui permettent de continuer la marche de façon plus ou moins acceptable. Son utilisation est en baisse, bien qu’il soit utilisé pour les grandes reconstructions (révision).

L’ESPRIT D’ENTRETIEN

Il y a l’idée que toute nouvelle machine, au design plus moderne , a besoin d’un nombre plus restreint d’opérateurs pour son exploitation, si on la compare avec une autre de travail similaire mais plus ancienne. En général, c’est vrai, mais il ne faut pas perdre de vue que l’intégration des opérations implique une plus grande complexité, de nouveaux automatismes mécaniques, pneumatiques ou électroniques qui rendent le concept de maintenance plus coûteux, tant en termes de pièces de rechange qu’en termes de temps passé par des opérateurs spécialisés plus qualifiés.

Dès le départ, il est important que les agents de maintenance et de fabrication (principalement de la section concernée), fassent partie de l’équipe d’installation de toute nouvelle machine et participent à sa mise en service, ce qui permettra de gagner du temps et de l’argent à l’avenir.

Comme critère général,  est bon que les opérateurs de fabrication connaissent également les bases de la maintenance. Par conséquent, en ce qui concerne ces opérateurs de fabrication,  dans les projets de formation, trois aspects de la maintenance doivent être pris en compte :

1º.- La connaissance et l’apprentissage du système d’exploitation de l’équipement, pour faciliter son utilisation et son service efficaces.

2º – La définition des tâches qui sont en dehors du champ d’action de ces opérateurs, et qui correspondent donc à l’équipe de maintenance.

3º – L’éventail des activités de maintenance préventive et des petites réparations qui doivent et peuvent être effectuées par ces opérateurs de fabrication  et donc leur instruction adéquate pour leur exécution.

L’OPTIMISATION DES TRAVAUX DE MAINTENANCE

RÉPARTITION DES TÂCHES PRÉCÉDENTES

1º.- Travailler sur :

A.-  Gestion de la maintenance

B.-   Collecte de données

C.-   Types et fréquence des entretiens

D.-  Planification du travail

E.-  Budget et contrôle des dépenses d’entretien.

F.-  Pièces de rechange

2º.-  Analyse des défaillances :

A.-  Identifiez les défauts les plus importants et leurs causes.

B.-  Recommander la maintenance la plus efficace

3º.-  Plan par zones :

A.-  Proposer un plan d’action simple pour chaque domaine.

4º.-  Types d’actions :

A.-  Rédigez un rapport sur les machines arrêtées pour cause de panne.

B.- Etablir une liste de maintenance avec les défauts les plus graves et les plus réels de chaque machine (carnet de bord quotidien).

C.-  Étudiez les temps d’entretien de chaque emploi.

D.- Rencontre avec les opérateurs sur le lieu de travail avant de commencer l’entretien.

LA GESTION DE LA MAINTENANCE

Pour une maintenance efficace, il est essentiel de disposer d’une organisation fonctionnelle minimale : systèmes, plans, manuels, documentation, etc… Le tout correctement classé et codé, afin qu’il soit possible de trouver rapidement les informations nécessaires . Il doit être tenu à jour.

Dans un autre aspect, une fois l’étude des défaillances de chaque équipement réalisée, il est nécessaire de considérer les conditions et le type de maintenance à utiliser dans chaque machine ou installation.

Le niveau ou le degré que doit atteindre la maintenance doit être défini sur la base des données dont on dispose sur l’état de l’équipement, le coût supposé de celui-ci et le temps d’interruption autorisé, ainsi que sur la fiabilité que l’on souhaite obtenir. Par conséquent, des audits relatifs à la qualité de la maintenance devraient être effectués afin de définir son niveau correct.

Elle ne doit pas avoir pour but de mettre en place un système de maintenance trop exigeant et complexe si l’installation à entretenir est simple, et d’un niveau d’exigence peu élevé dans la qualité du produit à fabriquer. Par exemple, le système de maintenance à installer sur une ligne de production à grande vitesse pour les conteneurs de CFA, qui nécessite des systèmes gérés par ordinateur, avec des progiciels permettant la gestion intégrée de la maintenance préventive, prédictive et corrective, est très différent de celui requis pour une simple ligne générale à faible vitesse pour les produits industriels. Un système trop complexe par rapport à sa finalité rend le travail inutilement coûteux.

PRISE DE DONNÉES

Afin de pouvoir définir correctement un niveau de maintenance qui, en plus de couvrir et de garantir un bon service des installations, entraîne le meilleur coût possible, il est nécessaire de procéder à une collecte de données préliminaire.

Nous commencerons par dresser une liste des machines et de leurs outils correspondants. Nous les regrouperons par sections : Lithographie, presses, lignes et services divers.

Créez un carnet de maintenance pour chaque installation, où sont consignées les pannes qui se produisent sur une longue période. Sur la base de ces informations, tous les dysfonctionnements qui se sont produits peuvent être analysés sous deux aspects :

a.- Sur le plan qualitatif. Étudiez-les et leurs causes par rapport au défaut qu’elles peuvent générer, et classez-les en trois niveaux :

MINEUR  –  MAJEUR  –  TRES GRAVE

b.- Sur le plan quantitatif. Analysez-les et classez-les en fonction de leur fréquence :

POCO PROBALE  –  TRÈS PROBABLE  –  TRÈS PROBABLE – TRÈS PROBABLE

Tout ce matériel, les listes, les livres de maintenance des machines, les factures générées pour les travaux ou les pièces, etc. constituent un précieux matériel de départ pour l’avenir.

LES TYPES ET LA FRÉQUENCE DES ENTRETIENS

Grâce à ces données et à la classification des défauts effectuée selon les critères a et b dans la section précédente, nous sommes en mesure de définir le type de maintenance à appliquer dans chaque cas. Pour ce faire, nous considérerons en principe deux types de maintenance de base : PREVENTIF ou EN COURS.

Pour toutes les pannes classées comme « MAJEUR » et « TRES PROBABLE », nous appliquerons une maintenance préventive sur la machine en question.

Pour toutes les pannes classées comme « MINEUR » et « PETIT PROBABLE », nous agirons par le biais d’une maintenance « EN COURS ».

Avec le temps, si nous appliquons ces critères de manière efficace, il est certain qu’aucune défaillance « TRÈS GRAVE » ou « TRÈS PROBABLE » ne se produira.

Nous devons donc mettre en place deux systèmes parallèles de maintenance, celui qui doit être organisé avec précision est le système PREVENTIF.

PLANIFICATION DU TRAVAIL

Il est nécessaire d’établir un planning avec la programmation de la maintenance préventive, avec les fréquences estimées dans chaque cas, et qui couvre une période annuelle. Dans cette planification seront reflétées les installations de la lithographie, des presses, des lignes et des services, d’une manière simple et facile à utiliser. Cette planification doit être effectuée en tenant compte du fait que les besoins de production sont couverts, et de la concaténation adéquate des actions sur les différents équipements.

Une façon d’établir la cadence de cette dernière, est de définir le nombre de conteneurs ou de fonds produits entre chaque entretien. Une autre consiste à procéder à chaque période, par exemple tous les six mois, à un arrêt de plusieurs jours par installation, ligne ou presse, pour vérifier son état et procéder aux réparations et ajustements nécessaires.

Avec un bon plan d’entretien programmé, l’expérience a montré que l’équipement peut être conservé pendant de longues périodes, de 4 à  5 ans, sans qu’il soit nécessaire de reconstruire (révision), bien qu’il y ait des exceptions comme les fours de lithographie, qui nécessitent des révisions plus fréquentes en raison de la nécessité de nettoyer les conteneurs de feuilles, et des ajustements des brûleurs.

LA BUDGÉTISATION ET LE CONTRÔLE DES DÉPENSES D’ENTRETIEN

Deux idées importantes doivent être gardées à l’esprit à tout moment dans toute opération de maintenance :

a.- Coût direct de la même chose. L’importance des coûts  de la main d’œuvre et des matériaux, étant habituel qu’ils aient tendance à augmenter constamment.

b.-  Coût indirect. Les pertes dues à la faible disponibilité des équipements peuvent causer des dommages importants.

Nous devons trouver le bon équilibre pour nos besoins. Les offres de pièces de rechange et de services externes doivent être examinées pour être conformes aux spécifications et aux critères élaborés sur la qualité et la fiabilité souhaitées des pièces de rechange et des services. Il convient de rappeler que ces deux exigences ont un impact sur les coûts, et c’est là que le fournisseur peut facilement agir pour faire une offre plus compétitive, mais parfois dangereuse.

Il est nécessaire d’établir le budget annuel d’entretien en le calculant en trois chapitres différents :

–         Maintenance préventive comme prévu, y compris la main d’œuvre, les pièces et les matériaux.

–         Maintenance à la volée selon une estimation historique, incluant la main d’œuvre, les pièces et les matériaux.

–         Maintenance effectuée par les Services extérieurs, dans les cas spécifiques que nous avons contractés : gaz, chauffage, électricité… le tout en dessous du budget.

Une fois le programme annuel d’entretien lancé, les dépenses réelles encourues doivent être analysées sur une base mensuelle et comparées au budget, en ajustant les éventuelles erreurs ou imprévus, afin d’éviter des écarts dangereux qui pourraient affecter les résultats de l’exercice financier.

Une valeur raisonnable des frais d’entretien dans une usine métallurgique peut se situer entre 3 et 6 % du chiffre d’affaires.

PIÈCES DE RECHANGE

Il est essentiel de maintenir un contrôle strict des pièces sortant de l’entrepôt vers les machines, et des pièces de rechange entrantes provenant des fournisseurs ou de l’atelier lui-même. Il est nécessaire de comprendre la nécessité de maintenir un niveau de stock de pièces détachées qui puisse être soutenu économiquement.

Le niveau d’entretien préventif indiquera jusqu’à quel point nous devons maintenir le stock de ce dernier. Nous devons utiliser autant que possible des fournitures externes, cela nous permet d’économiser du travail interne, toujours en dessous du budget.

ANALYSE DES DOMMAGES

A.- Identification des pannes les plus importantes et de leurs causes

 

Les dysfonctionnements ne sont pas toujours causés par des éléments cassés ou visiblement défectueux pendant le fonctionnement. Il existe de nombreux cas où, sans qu’il y ait apparence de défaut évident, une usure ou des inadaptations se produisent dans l’équipement, ce qui conduit progressivement à la fabrication de produits hors spécifications. Un moyen simple d’identifier les défauts, souvent plus ou moins cachés, consiste à utiliser la « liste de contrôle ». Il permet d’identifier facilement les composants et les spécifications non standard. Nous n’aborderons pas ici le développement de cet outil d’analyse, si utile pour l’atelier de production. L’explication de la « Checklist » est un sujet pour un autre article.

Une équipe de mécaniciens doit être formée pour appliquer cette liste, et avec les données qu’elle fournit, on peut déterminer s’il est nécessaire ou non de procéder à un entretien correct des machines en question. Un équipement qui a systématiquement commencé à produire des produits de faible qualité nécessite un entretien.

B.- Recommandation de la maintenance la plus efficace

 

Il existe un certain nombre de circonstances qui conduisent à un entretien plus ou moins profond, dont certaines sont

–         Lorsque l’équipement est fabriqué hors spécifications.

–         Lorsqu’une opération d’ajustement majeure est effectuée qui affecte la fabrication.

–         Lorsqu’un changement complet de format est effectué.

–         Lorsque vous démarrez la production, après un long arrêt ou au début d’une campagne.

 

PLAN PAR ZONES

Les plans de maintenance des usines doivent être planifiés par zones de production. Dans une industrie métallurgique, il existe plusieurs domaines très différents. Ils peuvent être regroupés en quatre groupes principaux :

– Lithographie et vernissage

– Fabrication de fonds et de récipients rembourrés

– Chaînes d’assemblage de conteneurs

– Services.

Dans les usines dotées d’équipements de coupe de bobines, celles-ci nécessitent également un traitement spécial.

La préparation des moyens et des ressources humaines est très différente pour chaque domaine.  Les équipes de maintenance peuvent être indépendantes, surtout dans les grandes usines. En tout état de cause, un plan de travail spécifique doit être établi pour chacun d’entre eux, même s’ils doivent être planifiés de manière coordonnée dans le temps et dans l’espace.

De tous, c’est dans le domaine des services qu’il est le plus facile de recourir à des ressources extérieures.

TYPES D’ACTIONS

R.- Rédiger un rapport sur les arrêts de machines dus à des pannes. Il est évident que les machines arrêtées ont la priorité, si elles interfèrent dans la production.

B.- Etablir une liste d’entretien avec les défauts les plus marqués et les plus réels de chaque machine qui ont été reflétés dans le carnet de dépannage ou qui proviennent d’autres sources telles que la liste de contrôle. Cette liste doit être hiérarchisée en fonction de ce qui est mentionné ci-dessus.

C.-  Étudiez les temps d’entretien de chaque emploi. Ils sont nécessaires à une bonne planification de la main-d’œuvre et à un suivi ultérieur.

D.- Rencontre avec les opérateurs dans le point de travail avant de commencer la maintenance. Un travail pratique pour plusieurs raisons : information appropriée sur la tâche à accomplir, distribution de celle-ci, motivation de l’équipe, etc.

STRUCTURE OPÉRATIONNELLE

Il faut mettre en place une structure humaine d’exploitation pour que la maintenance fonctionne à deux niveaux différents :

a.- Entretien préventif

b.- Maintenance à la volée

Une série de critères doit être établie à cette fin, tels que les suivants :

L’outillage :

– Le changement et l’ajustement des outils doivent être effectués par les opérateurs de fabrication.

– La révision des outils qui doivent passer par les machines-outils, doit être faite par l’atelier de maintenance avec son bon de travail correspondant.

– La révision des outillages qui ne nécessitent pas l’utilisation de machines-outils doit être effectuée par le personnel de fabrication.

Des machines :

–         A) S’il y a une petite panne qui ne nécessite pas de machine-outil ou de précision, elle doit être réparée par la Manufacture, c’est-à-dire par le biais de chaque département (Lithographie, presses, lignes…).

–         B) En cas de panne importante, le responsable de la maintenance doit être immédiatement informé.

–         Le responsable de la maintenance doit accepter l’aide du personnel de fabrication pour le démontage, le nettoyage, etc. afin de minimiser les temps d’arrêt des machines.

–         Ce responsable devra étudier à la volée s’il existe une solution provisoire pour démarrer l’installation dans les meilleurs délais, mais en notant dans sa liste de réparations en attente la solution définitive, qui sera réalisée à une date précise avec le responsable de la fabrication, de la logistique, etc.

–         C) Si une machine est arrêtée par manque de travail, et si cette machine est en attente de réparation, le responsable de la production en informera le responsable de la maintenance. Cela peut arriver :

–         – Que le responsable de la maintenance dispose du personnel et du matériel nécessaires pour agir immédiatement. Ce travail doit être effectué par l’atelier de maintenance. Votre patron doit fixer le temps nécessaire pour le faire et informer le directeur de production pour savoir s’il est possible ou non de le faire. Dans ces évaluations météorologiques, vous devez être réaliste car les prévisions sont souvent inférieures au temps réel.

–         Le responsable de la maintenance est en poste mais le matériel n’est pas disponible. La réparation devrait être reportée à une date ultérieure,  lorsque tout sera prêt, bien qu’une date convenable puisse être fixée entre toutes les parties.

–         Que le responsable de la maintenance dispose de matériel mais pas de personnel. Il sera étudié entre les parties si la fabrication peut fournir ce personnel. Si tel est le cas, ce travail sera effectué sous la supervision et la responsabilité du chef de la maintenance.

–         D) Si une réparation ou une défectuosité doit être effectuée, mais qu’elle peut attendre un certain temps, le directeur de production formera le directeur de la maintenance pour qu’il prépare tout pour l’effectuer lorsque les deux parties seront d’accord.

–         E) Si la panne ou le problème survient en l’absence des responsables correspondants, les décisions seront prises par les responsables immédiats.

Chaque incident doit être consigné dans un livre de défauts  correspondant à la maintenance, et d’autre part, la fabrication le consignera également dans le livre de la ligne ou de l’installation.

Des réunions périodiques seront établies, afin d’analyser la situation et les travaux en cours et à venir, des parties concernées.

IMPRESSION

Nous incluons certains types de formulaires qui peuvent être utilisés pour la gestion des pensions alimentaires :

A.- Rapport sur les réparations

B – Rapport de situation

 

C- Tableau d’évaluation budgétaire

 

 

D- Tableau de contrôle des dépenses budgétaires

 

 

E- Liste des équipements (par établissement)

 

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