PROCESSO | Top e slip

Informazioni tecniche

USO DI UN DADO PER TAPPI

DESCRIZIONE

La funzione di uno stampo per tappi è quella di fustellare e formare i tappi dalle strisce di metallo che vengono alimentate alla pressa trasversalmente allo stampo per tappi.

Gli stampi sono progettati per essere montati su una pressa. Le loro dimensioni principali sono determinate in base al tipo di pressa, quindi per esempio la loro altezza, le dimensioni delle piastre di base, i fori di fissaggio, l’altezza delle colonne – se presenti -, ecc. sono legate al tipo di pressa su cui lavoreranno.

Il design degli stampi può essere realizzato con o senza colonne di guida. La decisione di incorporarli o meno dipende da diversi fattori come: precisione richiesta, qualità – costo – dell’utensile in funzione del suo utilizzo, durata dell’utensile, tipo di pressa, ecc. Il più comune è quello di dotare lo stampo di colonne, perché le sue prestazioni sono notevolmente migliorate indipendentemente dalla pressa utilizzata. Il numero di colonne è anche una funzione della vostra applicazione, di solito tre, ma a volte due sono sufficienti. In generale, in questo lavoro si assume che la matrice sia dotata di colonne. (Vedi figura 1)

Figura 1.- Stampo con colonne montato su una pressa

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Un altro fattore che definisce fondamentalmente una matrice è il numero di tappi che può fare per corsa. Così possono essere:

– Monopunch” o matrici semplici, che formano un coperchio per ogni colpo.

– Matrici doppie”, dotate di una coppia di punzoni e producono due tappi per corsa.

– Multipunch”, che sono dotati di tre o più pugni.

Anche altri elementi di fustellatura sono adatti a varie soluzioni. Come ad esempio:

– Espulsore del trimmer: può essere a molla o ad aria compressa.

– Sistema di pressione inferiore: può essere a molla, gomma o pneumatico.

In ogni caso è necessario studiare quale sia la soluzione ideale. Descriviamo ora ciascuno dei pezzi che compongono il dado.

PUNTO DI TAGLIO

Incorporata alla parte mobile della matrice, va su e giù con essa montata sul carrello della pressa. L’insieme di questa parte mobile è conosciuto anche come “punzone” perché è la parte più importante. È normalmente fissato alla “piastra portapunzoni” con delle viti in modo fermo e preciso. Ha due missioni:

– a) Si combina con la “lama” per tagliare il disco dal materiale alimentato. Il coperchio sarà ottenuto da esso.

– b) Prendere contatto con l'”anello di stiratura” e tenere l’esterno del metallo saldamente tra i due mentre si forma il coperchio.

LAMA

È alloggiato nella parte fissa dello stampo, montato sulla tavola della pressa. Questa parte fissa è spesso chiamata matrice. È attaccato alla “piastra di base della matrice” e la sua funzione è quella di tagliare, con l’aiuto del “punzone”, il disco di metallo. Arresta anche l'”anello di stiratura” nella sua parte interna nella sua corsa verso l’alto.

CENTRO MATRICE

Ha la forma di un anello. La flangia del coperchio è formata sulla sua parte superiore. È fondamentale la precisione delle sue misure in quanto configura le principali del coperchio.

È alloggiato nella “piastra di base della matrice” ed è normalmente fissato ad essa per mezzo del “nucleo centrale della matrice”.

ALL’INTERNO DEL CENTRO GENITORI

Si trova al centro della parte interna della matrice – “die” – e all’interno del “die centre” e serve a formare il profilo del tappo insieme al “punch centre”.

PUNCH CENTRE

Il “centro di punzonatura” si trova al centro della parte superiore dell’utensile – “punzone” – e ha una superficie attiva con una sagoma opposta alla “matrice interna”, in modo che la congiunzione di entrambe le parti possa formare il profilo desiderato della copertura sul foglio. Riempire anche la ciotola del coperchio.

ANELLO DI BOTTIGLIA

La funzione di questo anello è di premere la zona della flangia del coperchio contro il “centro dello stampo” alla fine della corsa verso il basso del carrello della pressa. Un altro uso di questo anello è l’espulsione del tappo della matrice dall’interno della parte superiore della matrice durante la corsa verso l’alto.

ANELLO DA STIRO

L’anello di stiratura aiuta a garantire un’altezza uniforme dell’arricciatura della palpebra e ad evitare rughe durante la formazione della palpebra applicando una pressione contro la superficie delle labbra del “punch”.

SISTEMA DI PRESSIONE

La pressione dell'”anello di stiratura” è generata dal sistema inferiore sotto il tavolo della pressa. Consiste in un elemento elastico (elastici o molle) che trasmettono la loro spinta alle parti della matrice per mezzo di un disco dotato di perni che penetrano attraverso la “base della matrice” fino all'”anello di stiratura”.

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Spesso il sistema elastico è sostituito da un cuscino pneumatico, molto più uniforme nel suo lavoro e di una regolazione più precisa.

ESPULSO

Ogni “punzone da taglio” è dotato esternamente di un anello “espulsore”. Questo può essere pneumatico o a molla, a seconda del design. La funzione dello “stripper” è quella di tenere le strisce di metallo nella posizione corretta mentre i tappi vengono punzonati e poi espellere l’assetto – o scheletro – dal labbro del “punzone” mentre esce dalla “lama”.

PIASTRA PORTAPUNZONI

Su questa piastra sono montate le diverse parti della parte mobile superiore della matrice: stripper, punzone, pulsante, centro del punzone, spessori, cuscinetti della colonna… A sua volta, questa piastra è fissata al carrello della pressa.

BASE DELLA MATRICE

Su di esso sono montate le diverse parti della parte fissa inferiore dell’utensile: colonne, lama, stiratrice, centro dello stampo e interno del centro dello stampo. Il sistema di pressione è appeso ad esso. Allo stesso tempo è montato sulla tavola della pressa.

Il disegno mostra un “doppio stampo a colonna” montato su una pressa.

MONTAGGIO DI UNO STAMPO

Le seguenti istruzioni di base per il montaggio di uno stampo sulla pressa si basano sui seguenti presupposti:

– La pressa è adeguatamente mantenuta e quindi soddisfa sufficienti condizioni di parallelismo tra carrello e tavola. (Vedi figura 2) Anche il gioco nelle guide del carrello è corretto.

– È uno stampo con colonne di guida, regolato e pronto a lavorare.

Figura 2. – Condizioni da rispettare per la stampa

Il processo logico da seguire è il seguente:

– Far funzionare la pressa finché non si scalda leggermente prima di montare la matrice, circa dieci minuti.

– Assicuratevi che sia la parte inferiore della piastra “base della matrice” che la parte superiore della “piastra portapunzoni” siano prive di sporcizia, bave, trucioli, ecc. …. Posizionate la matrice sul tavolo, abbassate lentamente il carrello finché la “piastra portapunzoni” può essere avvitata nel carrello. Controllate che state usando delle buone viti. Stringere in sequenza e progressivamente.

– Stringere leggermente la “base della matrice” alla tavola della pressa, abbassare il carrello fino a che il punzone sia a circa 1 mm dalla sua posizione inferiore.

– Pareggiare il leggero gioco tra le colonne di guida e le loro boccole. Si può fare con l’aiuto di un comparatore a base magnetica, mettendolo sulla “piastra portapunzoni” e la punta sulla “base della matrice”. Muovendolo delicatamente avanti e indietro, si può determinare la quantità massima di gioco. Si dovrà fare una media.

– Finite di stringere le viti della base e montate il sistema di pressione.

– Controllare un ciclo di vuoto a mano e se tutto va bene con il materiale.

MANUTENZIONE DEGLI STAMPI

Periodicamente uno stampo dovrebbe essere sottoposto a una revisione adeguata e le azioni correttive dovrebbero essere prese di conseguenza.

Ognuno dei pezzi che compongono l’attrezzatura deve essere “dimensionato” rispetto al disegno di progetto. Dando questo per scontato, ci concentreremo sull’interrelazione dell’uno con l’altro nel loro assemblaggio.

In questo senso, in generale, è consigliabile verificare:

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  1. a) Parte superiore:

Assemblare l’insieme: “punzone”, “punzone” e “centro del punzone”. Fissato su una piastra magnetica, controlla quello:

1º)

– Il diametro di taglio (superficie del “punzone”)

– Il diametro interno del labbro del “punzone”.

– Il diametro esterno del “centro del punzone” (diametro del trogolo)

sono concentriche. Errore massimo 0,01 mm. (Vedi figura 3)

Figura 3.- Controllo tra punzone, pulsante di punzonatura e centro del punzone

2º)

Nel “punzone”, le superfici posteriori del “punzone” e il suo tagliente devono essere perfettamente piane e parallele tra loro. Errore massimo 0,05 mm. Il lato interno del labbro del “punzone” – quello che forma il ricciolo della flangia del tappo – non deve presentare un’usura – aumento del diametro – superiore a 0,04 mm. Se questo è il caso, il labbro deve essere ricostruito – se lo permette – o il pezzo deve essere rifiutato. Il tagliente dovrebbe anche essere controllato per vedere se è ancora affilato o deve essere molato. Per mantenere l’altezza, ogni 0,4 mm di perdita di rettifica deve essere sostituito con uno spessore.

Il labbro del punzone ha normalmente un’inclinazione di 30º e deve coincidere esattamente con quello dell’anello di stiratura. Per fare questo, devono essere rettificati insieme, usando la stessa impostazione della rettificatrice. Il bordo di taglio dovrebbe avere una piccola superficie piatta e orizzontale larga circa 1,5 mm. Il valore del diametro di taglio deve essere mantenuto ad almeno 2,5 mm, dopo di che viene solitamente abbassato per ridurre il contatto con il tagliente della lama. (Vedi figura 4)

Figura 4 .- Verifica del punzone

3º)

Il raggio del “centro del punzone” che forma la cavità non deve essere consumato – allargato – . Un’usura superiore a 0,1 mm non è accettabile.

4º)

Il diametro esterno del “centro del punzone” – il diametro del trogolo – non deve mostrare segni di usura. Il suo valore non deve essere inferiore al nominale meno 0,03 mm.

5º)

La profondità dal “centro del punzone” – parte piatta del trogolo – al labbro del “punzone” deve essere adeguata. Se è più basso, il trogolo sarà troppo basso. Se è più vecchio, possono apparire delle rughe sull’ala. (Vedi figura 3)

6º)

Sulla “piastra portapunzoni”: gli alloggiamenti del “punzone” e del “centro del punzone” devono essere perfettamente concentrici tra loro. Le sue sedi, parallele tra loro e a loro volta alla base della piastra. Nel caso di un doppio stampo, la profondità di tasche simili deve essere esattamente la stessa. Controllare che le colonne di guida mantengano la loro precisa perpendicolarità rispetto alla superficie di appoggio della lastra sul carrello della pressa.

7º)

L'”espulsore” di taglio dovrebbe sporgere leggermente dal bordo di taglio del punzone. Emergeranno circa 0,4 mm. Se questo non è il caso, saranno fatte le regolazioni necessarie – a seconda che sia di tipo pneumatico o a molla – per ottenere questo risultato.

Nel caso di un “eiettore” a molla, si deve controllare che esso e i suoi alberi non siano rotti o usurati.

In caso di “eiettore” pneumatico, gli O-ring non devono presentare alcuna usura o perdita.

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8º)

Controllare che il labbro del “boot ring” – area di contatto con il “die center” – sia in buone condizioni. Se è piatto, controllate che si adatti perfettamente, usando l’inchiostro blu su “marmo”. Se è di tipo curvo, controllate che il raggio sia a misura.

Controllare il parallelismo tra le superfici: lato posteriore dello “stivale” e il labbro dello “stivale”. Se c’è un offset superiore a 0,01 mm, devono essere corretti.

Lo stelo del “buttafuori” e la sua molla devono essere in perfetto stato.

  1. b) Parte inferiore

1º)

Piastra di base dello stampo: la sua superficie di appoggio sulla tavola della pressa deve essere perfettamente piatta. Almeno il 75% di supporto tramite test con inchiostro blu su marmo.

Gli alloggiamenti delle diverse parti (fresa, centro della matrice) devono essere paralleli alla base di appoggio e, nel caso di una matrice doppia, esattamente alla stessa altezza.

Controllare che le boccole o i cuscinetti della guida siano montati perfettamente perpendicolari alla superficie del cuscinetto e che non siano danneggiati o usurati. Distanze superiori a 0,003 mm. con le sue colonne, rendono il gruppo monouso. (Vedi figura 5)

Figura 5 .- Matrice di base

2º)

Centro dello stampo: I suoi diametri interno ed esterno (attivi sulla latta) devono essere perfettamente concentrici, non ovali o usurati. Le misure devono essere prese 1,5 mm sotto il raggio e almeno tre punti a 120°. Errori superiori a 0,02 mm. rendono il pezzo rifiutabile. I raggi interni ed esterni non devono essere allargati a causa dell’usura. Non devono essere più grandi di 0,1 mm.

La superficie superiore, la superficie di appoggio della “matrice centrale interna” e la superficie posteriore devono essere piatte e parallele tra loro. (Vedi figura 6)

Figura 6.- Punti da controllare nel centro della matrice

Montare il “centro interno dello stampo” e controllare che la distanza dal labbro del “centro dello stampo” (superficie superiore) al “centro interno dello stampo” sia come specificato. Le variazioni dello stesso influenzerebbero il profilo del tappo da ottenere.

Montare la “base dello stampo”, la “lama”, il “centro d’ombra” e l'”interno del centro dello stampo” nei loro alloggiamenti corrispondenti. Con l’aiuto di un comparatore controllare la concentricità tra il diametro del tagliente della “lama”, il diametro esterno del “centro della matrice” e il “diametro interno del centro della matrice”. La concentricità deve essere adeguata.

3º)

Anello da stiro. Ad ogni riparazione della matrice, bisogna controllare che la superficie di appoggio inferiore di questo anello – superficie di contatto con il “ragno” del “sistema di pressione” – sia perfettamente piatta. Si può fare sul “marmo” inchiostrandolo. Se è deformato, correggetelo di nuovo.

Il labbro superiore di questo pezzo deve avere la stessa inclinazione del labbro del “punzone”, sul quale colpisce. L’unico modo per garantirlo è quello di rettificare entrambi i labbri allo stesso tempo usando la stessa impostazione della rettificatrice.

Quando si monta l'”anello di stiratura”, il suo labbro superiore deve essere circa 0,15 mm sotto il bordo di taglio della “lama”.

4º)

Lama. Partiamo dal presupposto che sia fatto di carburo, poiché è il caso più frequente. L’inserto in carburo deve essere maneggiato con attenzione, poiché qualsiasi colpo, caduta, ecc. può causare la rottura dell’inserto in carburo.

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Controllare la concentricità tra il tagliente e il suo diametro esterno – alloggiamento sulla “base della matrice” -. Controllare lo stato del tagliente, rettificare leggermente se necessario, 0,1 mm sono sufficienti. Se la distanza tra il tagliente e il labbro del “centro del dado” è stata persa da successive rettifiche, può essere rifatta utilizzando degli spessori sulla lama, ma sempre facendo attenzione che siano privi di bave, molto piatti e di spessore uniforme. Il numero di spessori indossati dovrebbe essere mantenuto al minimo.

Il gioco di taglio tra il punzone e la lama deve essere controllato dopo la rettifica per assicurarsi che sia mantenuto al 10% dello spessore del metallo per l’acciaio e al 15% per l’alluminio.

5º) Sistema di pressione.

1) Superfici superiori dei “ragni” (steli): Le superfici superiori degli steli devono essere piatte (questo si ottiene con la stessa molatura) e allo stesso livello. I fori attraverso i quali gli steli passano attraverso la “base della matrice” devono essere stretti (nessun gioco). I gambi saranno perfettamente quadrati sull’anello di stiratura.

2) – Albero centrale. Una volta assemblato, deve essere perfettamente in asse con la “base dello stampo” e non deve mostrare un’eccessiva usura.

3) – Molle. Le loro estremità devono essere chiuse, quadrate e parallele tra loro. (Vedi figura 7)

Figura 7 .- Sistema di pressione

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