–         A) Partículas de polvo sobre la superficie de la misma.

–         B) Residuos excesivos de aceite.

–         C) Defectos en la pasivación de la hojalata.

–         D) Acabado superficial de las hojas

–         E) Barnices en mal estado.

–         F) Aplicación del barniz sobre hojas muy frías.

– A)  Es muy importante mantener perfectamente limpia la superficie de las hojas para evitar la presencia de partículas de polvo. Para ello el buen estado del embalaje es fundamental, siendo aconsejable cubrir bien los paquetes que hallan sido empezados con anterioridad ó se estén en curso de fabricación y cuyo embalaje original ya ha sido eliminado. Es habitual cubrirlos al menos con una hoja “macula” al menos de sus mismas medidas.

– B) En la hojalata se usa comúnmente como lubricante el dioctyl sebacate. Su posible alteración por oxidación, envejecimiento  u otros cambios químicos que se puedan producir durante su almacenamiento, conllevan modificaciones en la adherencia del barniz sobre la hojalata. Una limpieza imperfecta de la superficie de la hojalata en la siderurgia puede ocasionar problemas en las operaciones de barnizado, ya que una pequeña gota de aceite sobre su superficie suele producir una discontinuidad en la película de revestimiento del barniz, incluso una partícula del agente limpiador normalmente absorbe aceite y genera análogos efectos si bien se distingue por el hecho de que después del barnizado, la gota no recubierta mostrará normalmente una pequeña partícula negra en su centro. Esta gota puede deberse a una baja temperatura en el baño de limpieza, originando un secado insuficiente y la agregación de materiales de limpieza. Estos defectos también pueden originarle por deficiencias del aire comprimido usado en los sopladores del alimentador de hojas en la línea de barnizado (humedad y aceite en la red). 

– C) Los fallos producidos en la interfase barniz-película de pasivación  se pueden deber a un exceso de pasivación, con poco ó nada de estaño libre, lo cual interfiere y perjudica la velocidad de curado del barniz. Por otro lado si la pasivación es muy débil, podría producirse la disolución del estaño libre u óxido de estaño entre el barniz y el metal base, perjudicando la adherencia.

– D) Aparte de la influencia de las condiciones químicas de la superficie, la rugosidad superficial y el grosor del recubrimiento de estaño pueden tener influjo en los resultados del barnizado. Una rugosidad excesiva es capaz de originar una pasivación irregular, produciendo un grosor desigual en el barnizado. Las capas de recubrimiento muy delgadas pueden dar lugar a fallos en la adherencia, sobre todo en aquellos sitios que sufren deformaciones mecánicas intensas.

– E) Los barnices tienen una fecha de caducidad que debe de respetarse. A partir de la misma sus características pueden alterarse y generar problemas en su aplicación que se traduzcan en una falta de adherencia. También han de cuidarse las condiciones de almacenado, sobre todo la temperatura, algunos tipos de ellos requieren una temperatura controlada. Por otro lado, los disolventes utilizados en el barniz pueden afectar a su adherencia ó mojado sobre la hojalata,  debido a que las características y cantidad de los mismos pueden actuar sobre la película del aceite de lubricación, dependiendo también su influencia de las singularidades de la película de pasivación de la hojalata.

– F) Cuando los paquetes de hojalata virgen están guardados en almacenes fríos, la temperatura baja de las hojas incide negativamente sobre la adherencia del barniz. Esto se soluciona dotando a dichos almacenes de calefacción ó simplemente transportando el material a barnizar con antelación suficiente a la zona de aplicación donde el calor procedente de los hornos de secado atemperará las hojas.

Esta enumeración de factores no es completa, pueden concurrir otros ajenos a la hojalata y a los barnices, como por ejemplo: mal ajuste de los hornos de secado, suciedad en los contenedores, etc.

Las dificultades enumeradas  en la adherencia se pueden evitar en general por medio de un calentamiento preliminar de la hojalata, bien por medio de un horneado de la misma ó por exposición a la llama (“anti-flecking”). No obstante, no siempre se puede evitar esta dificultad por dichos procedimientos, ya que si la pasivación es insuficiente, este calentamiento preliminar de la hojalata nos puede originar un aumento del óxido de estaño, perjudicando la adhesión del barniz.

Los fallos de adherencia del barniz se pueden poner de manifiesto por:

–         Rotura y levantamiento del mismo durante los procesos de deformación mecánica de la hojalata, por ejemplo: doblado, plegado, embutición…

–         Levantamiento y separación del barniz durante los procesos de calentamiento.

–         Corrosión del metal base.

Por tanto es necesario establecer unos ensayos de la adherencia de forma continuada en todo proceso de barnizado.

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