CONTROL | ENVASES

Información Técnica

control de calidad en la fabricacion de los envases metalicos

El control de calidad en la fabricacion de envases de hojalata

Un envase para conservas debe cumplir con unas exigencias que lo hagan idóneo para la conservación del producto envasado. Estas exigencias se basan en dos aspectos fundamentales, un resistencia físico- química que lo haga adecuado para contener el producto envasado durante su vida util y una hermeticidad, que evita que haya una contaminación microbiológica, y por tanto una alteración del contenido que destruya sus cualidades.

El control de calidad para la fabricación de envases y tapas, debe alcanzar, por tanto cada uno de los elementos y partes del proceso de fabricación, para garantizar que se cumplen estos dos requisitos fundamentales.

Hay que tener en cuenta, que el proceso de fabricación de los envases y de las tapas que lo complementan, pasa por varias etapas de fabricación desde la recepción de las materias primas que lo componen, hasta el ensamblado final del envase y la tapa para el cerrado del mismo, y que podemos resumir en los siguientes puntos:

  • Características físicoquímicas.
  • Características y aplicación.
  • Corte de las láminas para la producción de envases o tapas
  • Fabricación de los cuerpos de los envases, soldados o embutidos.
  • Fabricación de las tapas.
  • Embalado de cada elemento.
  • Almacenamiento y transporte.

El primero aspecto a tener en cuenta, es el análisis y control de la materia prima, que debe realizarse a la recepción de la misma y que pasa, por la comprobación inicial de las características de cada uno de los materiales., previamente acordadas con los proveedores , y que vienen definidas en las etiquetas del material.

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La hojalata se puede recibir en bobinas o en paquetes. Si el envio es en bobinas, tras la comprobación de las etiquetas, se procede a su corte en líneas mas o menos automatizadas, donde se revisa la hojalata en cuanto a dimensiones, sus defectos superficiales y posibles poros en la laminación, por medio de sensores apropiados, que separan el material defectuoso. De cada bobina, deberá tomarse una muestra de hojalata al principio y al final de cada bobina, que serán analizadas en ele laboratorio, para comprobar su recubrimiento y características mecánicas.

Es necesario controlar sus dimensiones, tanto en ancho como en largo, teniendo en cuenta la precisión y la tolerancia necesaria para cada uno de los usos a la que va destinada. Se debe comprobar, el espesor, teniendo en cuenta no solo la tolerancia, sino las necesidades y las diferencias entre centro y borde de la bobina.

De igual manera, se debe controlar la aparición de poros, deformaciones, etc que aparecen descritos en la norma específica, o que se haya acordado con el proveedor.

Tras su análisis y aceptación debe quedar identificada y habilitada de forma inequívoca para su paso a la etapa siguiente del proceso.

El barniz, en caso de que se reciba, debe igualmente se controlado, en cuanto a sus características físicas, (densidad, extracto seco, viscosidad, etc) en la recepción y posteriormente antes de la aplicación comprobar su viscosidad, para una correcta aplicación.

La materia prima aceptada puede entrar en el proceso de barnizado, donde se procede a aplicar unos barnices que previamente han sido homologados mediante pruebas de resistencia física y química, y unos procesos de envasado en productos de alta agresividad.

Si recibimos ya el material barnizado, se procede a analizar el mismo. Estas pruebas se realizan cada 10.000 hojas de tiraje (aprox. dos horas de barnizado), comprobando las características físicas del mismo, en cuanto a dureza superficial, adherencia, flexibilidad, gramaje de la aplicación, etc. así como su resistencia química en cuanto a polimerización, y resistencia a los procesos de esterilización, tras los que se vuelve a comprobar la flexibilidad, adherencia, dureza y porosidad.

Tras la aceptación de la partida, deben ser identificadas de forma inequívoca para su consumo en la etapa siguiente del proceso, evitando errores en consumo de material que no haya sido analizado o que, por cualquier otro problema, no cumpla con los estándares de calidad previamente fijados.

El material ya analizado, pasa a los distintos tipos procesos de fabricación, tapas, cuerpos, tapas de fácil apertura, botes embutidos, etc. Cada uno de estos procesos, sigue un control específico para las diferentes etapas del proceso, para comprobar que cumple con los requisitos que previamente han sido definidos por el departamento de calidad.

Asi, los cuerpos de los envases soldados, o de tres piezas, pasan por un control de resistencia mecánica de la soldadura, y un control visual para comprobar que la soldadura se ha realizado adecuadamente. Es muy importante este aspecto, ya que su correcta realización garantiza que no van e existir fugas ni contaminación a través de ella. Se comprueba también la cubrición de la soldadura, tanto interior como exteriormente, ya que por la realización de la misma el estaño de la hojalata ha sido retirado. Por el lado interno, se aplica un barniz o una resina en polvo. Esta es mucho más eficiente y resistente químicamente, por lo que se ha convertido en el estándar. Se debe comprobar el gramaje de resina aplicado, su distribución a lo largo de la soldadura, su adherencia, su polimerización y su porosidad, a fin de verificar que se ha realizado correctamente. Exteriormente se comprueba la aplicación de un barniz con la polimerización y la correcta aplicación del mismo sobre la soldadura.

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A continuación, se procede a pestañear y abordonar el envase, comprobando la buena realización del mismo, mediante comprobaciones dimensionales. Por último, se procede a fondear el envase, por lo que es necesario comprobar que el cierre realizado es correcto dimensionalmente, y es estanco. Las dimensiones deben cumplir los estándares establecidos. SEFEL estableció las dimensiones adecuadas de los cierres por diámetros ISO y de acuerdo con los espesores del material empleado. Lógicamente, en una cerradora multicabezal, deben ser comprobados todos un cada uno de los cabezales, para garantizar su correcta realización. El cierre de la tapa sobre el cuerpo es un punto crítico, ya que de él depende la hermeticidad del envase. Puede hacerse por corte transversal y medición y completarse con el desmontado para comprobar que no hay defectos internos que puedan comprometer si estanqueidad.

Después de todas estas operaciones, se debe realizar una comprobación de estanqueidad de los envases, sometiéndolos a presión o a vacío mediante comprobadares de 1,5-2,0 Kg./cm² y viendo se dan lugar a fugas, bien por la soldadura o por el cierre del envase. Hoy en dia, hay equipos automáticos en línea, capaces de testar el 100% de los envases a las velocidades de producción de las líneas actuales.

Las tapas, se realizan en otra parte de la fábrica y su control se realiza mediante personal especializado, comprobando durante su fabricación el peso de goma aplicado, el grado de secado del mismo, las dimensiones que se están obteniendo en las tapas (diámetro exterior, diámetro rebordeado, grueso de rebordeado, comprobación con mandril, etc.) bien manualmente o con equipos automatizados, que controlan todos los parámetros de forma automática, así como una revisión periódica de posibles daños mecánicos durante la fabricación.

Las tapas de fácil apertura se realizan independientemente, y son sometidas a dos controles distintos. El primero, similar al de una tapa estándar, durante la realización de la llamada “tapa básica o shell”, que se caracteriza por tener el panel liso, y un segundo control durante la fabricación propiamente dicha de la tapa de fácil apertura, en donde se comprueban los parámetros de esfuerzo de apertura, daños mecánicos en el interior y exterior de la tapa, cantidad de material residual, y la resistencia de la tapa a presión/vacío, a una presión de más de 2,5 bar. Se comprueba también la resistencia de la anilla y el proceso de rebarnizado posterior, para proteger la zona de la incisión.

Todos estos controles pueden ser realizados tanto manualmente como con equipos automatizados, con los que podemos, no solo guardar los datos, sino elaborar informes y hacer estudios estadísticos que nos permitan evaluar tendencias y prevenir fallos.

Como resumen adjuntamos un cuadro con las diferentes pruebas de control que se pueden realizar en cada uno de los distintos elementos de que conforman un envase metálico.

DISTRIBUCIÓN DE LAS PRUEBAS DE CALIDAD EN ENVASES METÁLICOS Y TAPAS

Edit
MATERIA PRIMA FABRICACIÓN DE TAPAS FABRICACIÓN DE ENVASES
HOJALATA EN BOBINAS HOJALATA BARNIZADA STANDARD FÁCIL APERTURA ENVASES SOLDADOS ENVASES EMBUTIDOS
LÍNEA DE CORTE LÍNEA DE BARNIZADO DIMENSIONES FABRICACIÓN DE TAPAS F.A. SOLDADURA DIMENSIONES
ANCHO DE BOBINAS TIPO DE BARNIZ DIÁMETRO EXTERIOR MATERIAL RESIDUAL ENSAYO DE BOLA DIÁMETRO EXTERIOR
LARGO DE CORTE ADHERENCIA DIÁMETRO REBORDEADO ESFUERZO DE APERTURA ENSAYO DE DISTENSIÓN DIÁMETRO INTERIOR
DESCUADRE GRAMAJE HOJA GRUESO DE REBORDEADO CONDUCTIVIDAD REVISIÓN VISUAL ALTURA
CURVADO DUREZA SUPERFICIAL PROFUNDIDAD DE CUBETA PRESIÓN VACÍO PLANITUD
ESPESOR FLEXIBILIDAD ANCHO DE CANAL REVISIÓN VISUAL PROTECC. SOLDADURA CENTRADO DE PESTAÑA
DEFECTOS VISUALES POROSIDAD AJUSTE AL MANDRIL RESISTENCIA PRESIÓN REBARNIZADO INTERIOR RESISTENCIA MECÁNICA
POROS DEL ACERO POLIMERIZACIÓN PLANITUD PRUEBA DE IMPLOSIÓN POLVO ELECTRISTÁTICO LAMINACIÓN DEL METAL
ESTERILIZACIÓN ROTURA DE REMACHES ADHERENCIA
LABORATORIO: SUBCONTRATISTAS: RESISTENCIA QUÍMICA: RESISTENCIA EXPLOSIÓN POLIMERIZACIÓN RESISTENCIA QUÍMICA
ESTAÑADO TIPO DE BARNIZ DAÑOS MECÁNICOS POROSIDAD INTERIOR POROSIDAD Y
TEMPER GRAMAJE POROSIDAD POROSIDAD EXTERIOR DAÑOS MECÁNICOS
LÍMITE ELÁSTICO ADHERENCIA RESISTENCIA FÍSICA REBARNIZADO: DIMENSIONES: RESISTENCIA QUÍMICA
PASIVACIÓN MIGRACIÓN BADGE/BFDGE LAMINACIÓN DEL METAL POROSIDAD ALTURA DEL ENVASE ESTERILIZACIÓN
DUREZA SUPERFICIAL SOBRE EL ENGOMADO DAÑOS MECÁNICOS MEDIDA DE LA PESTAÑA CONTROL VISUAL
FLEXIBILIDAD PESO DE GOMA CONTROL DE SECADO PROFUNDIDAD DE ABORDONADO ESTANQUEIDAD
POROSIDAD FALTAS DE ENGOMADO CIERRE:
POLIMERACIÓN MANCHAS DE GOMA SOBRE EL BARNIZ REBARN. REVISIÓN VISUAL
ESTERILIZACIÓN TEMPERATURA DE SECADO VISCOSIDAD MEDIDA Y DESMONTADO
HOMOLOGACIÓN HUMEDAD RESIDUAL SÓLIDOS TOTALES DEFECTOS INTERNOS
DESLIZAMIENTO SOBRE LA GOMA (MP) DENSIDAD ESTANQUEIDAD
RESISTENCIA QUÍMICA PORCENTAJE DE SÓLIDOS ADHERENCIA
CIERRES DISPERSIÓN Y APARIENCIA ESTERILIZACIÓN
ADHERENCIA DE GOMAS RESISTENCIA A ACEITES
VISCOSIDAD DENSIDAD DEL COMPUESTO
SÓLIDOS TOTALES ADHERENCIA SOBRE BARNICES

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