Resumen
DEFECTOS MENORES:
# Líneas de Lüders
# Marcas de los cilindros de laminación en frío
# Manchas o rastros del desengrasado o del decapado
# Aspecto leñoso (“wood grain”)
DEFECTOS MAYORES:
# Falta de fusión
# Hojalata herrumbrosa
# Puntos de arco
# Golpes, picaduras – fracturas
# Rasguños o rayaduras
# Marcas de cilindros de laminación
# Vibración
# Grietas en los cantos
# Inclusiones (rayas negras – burbujas)
# Calamína
# Defecto de marcado diferencial sobre la hojalata
# Manchas de aceite
# Bordes amarillos o manchas amarillas en la TFS.
ººººººººººººººººººººººººººººººº
DEFINICIONES, ORIGEN Y CONSECUENCIAS
DE LOS DEFECTOS DE ASPECTO Y SUPERFICIALES
Estos defectos se detectan por observación visual durante el desbobinado.
DEFECTOS MENORES:
– Líneas de Lüders:
Líneas más o menos largas, a menudo perpendiculares al sentido de laminación.
Origen: debido a un cierto número de razones (defectos de los cantos, espesor variable…), los esfuerzos de tracción durante la laminación en frío se trasladan a las zonas de sección más débil.
– Marcas de cilindros de laminación en frío:
Las marcas son de formas diversas bastante limpias, mateadas o brillantes, repetitivas y de un paso constante.
Origen: deterioro de los cilindros de trabajo, debido al paso de un cuerpo extraño entre los cilindros o a una rotura o a pliegues machacados.
– Manchas o rastros de desengrasado o de decapado
Manchas blancas, más o menos visibles después del estañado, aisladas o agrupadas, de formas diversas: en forma de estelas, manchas redondas o en forma de llama, manchas ovales seguidas de un rastro menos contrastado.
Origen: lavados defectuosos después del desengrasado o decapado.
– Aspectos leñosos (wood grain)
Defecto continuo que puede afectar a toda una parte de la banda, se presenta como una alternancia de bandas mates y bandas brillantes, formando un dibujo que recuerda el aspecto de la madera.
Origen: este defecto no se manifiesta más que después de la fusión. Mal conocido, parece como si la causa primera sea la estructura de la capa de estaño depositado (forma y tamaño de los cristales) y que la alternancia mate-brillante esté en relación con la alternancia de las fases de la corriente de calentamiento.
Algunos factores predisponen a este defecto:
– velocidad lenta de fusión
– débil concentración de Sn
– alta densidad de la corriente de estañado
– baja temperatura del electrolito.
ººººººººººººº
DEFECTOS MAYORES: La calidad del revestimiento de estaño o de cromo o del acero base, se altera bien puntualmente bien sobre una superficie más extensa.
– Falta de fusión
La banda presenta, si no está fundida, un aspecto blanco mate. Puede tratarse de una longitud de banda importante o de un defecto localizado.
– Facetas: zonas fundidas y no fundidas adyacentes.
– Manchas: localizadas en general en el centro de la banda.
Orígenes: insuficiente potencia eléctrica de fusión
– ello no permite seguir las variaciones de espesor (facetas)
– regulación a un nivel demasiado bajo (manchas)
Consecuencias: la capa de aleación estaño – hierro es muy débil, por no decir nula. Falta de brillantez.
– Hojalata herrumbrosa
La superficie de la hojalata está cubierta por manchas de herrumbre más o menos importantes en dimensión y en color.
Orígenes: la capa de estaño no es continua, se oxida en los poros.
Consecuencias: no apta para el barnizado, mala resistencia a la corrosión.
– Puntos de arco
Puntos negros, de pequeño tamaño, diseminados o alineados, rodeados o no de una aureola blanca.
Orígenes: – Arcos eléctricos provocados por un mal contacto entre la banda y cualquier otro objeto que está bajo tensión eléctrica.
– Arcos de conductores: debidos generalmente al mal estado de la superficie de los conductores (deteriorados o sucios)
– Arcos de ánodo: debidos al contacto ± franco entre la banda y un ánodo bajo tensión, mal guiado (no colocado en la guía, gastados o rotos). En este caso los puntos de arco están alineados sobre una raya.
Consecuencias: Los puntos de arco importantes pueden estar acompañados de agujeros, rechazo al estañado, estaño quemado, cromo quemado, acero de base quemado.
– Golpes –picaduras -fracturas
Deformaciones muy localizadas de la banda de formas diversas.
Puntuales: puntos.
Lineales : puntos intermitentes, rayaduras.
Variadas : fracturas, golpes, marcas.
Generalmente el estañado está correcto, las marcas pueden repetirse con un paso constante.
Orígenes: La banda puede estar golpeada por cuerpos extraños (granos de estaño, escorias, tornillos…) pegados o incrustados en un rodillo, por desplazamiento de una bobina sobre un suelo sucio, de gravilla, tuercas, etc….; debido al choque entre bobinas: por deslizamiento de las espiras cuando se desplaza una bobina rodando o cuando se aplasta (puntas de corazón).
Consecuencias: El aspecto de la chapa no es perfecto: además, si la chapa debe barnizarse, el fondo de la picadura puede que no se recubra perfectamente.
– Rasguños o rayaduras
Orígenes: Se deben al frotamiento, bien de un objeto fijo (guía, canal. ánodo), bien sobre un rodillo que tenga uno o varios puntos de contacto y que no gire a la velocidad correcta.
Consecuencias: Los rasguños estañados no disminuyen la calidad de la chapa más que por razones de aspecto; no obstante, para chapas destinadas a embutidos profundos, se evitarán los rasguños más importantes; los rasguños no estañados o mal estañados provocan dificultades de soldadura.
– Marcas de cilindros de laminación
Son marcas de formas diversas, sea en sobreespesor, sea en vacío, repetitivas con un paso constante.
Orígenes: Plegamientos de la banda, roturas de la banda, mellas en los cilindros de trabajo – sobreespesor en la banda: materias adheridas sobre los cilindros – vacíos en la banda.
Consecuencias: Peligroso para el plegado, estirado, embutido: riesgo de perforación, latas con fugas. Mala brillantez de la hojalata.
– Vibración
Se caracteriza por una variación importante de espesor en el sentido de laminación. El espesor puede ir desde la mitad del espesor nominal hasta el doble de este espesor.
Orígenes: Mala lubricación entre los cilindros y la banda.
Consecuencias: Espesor no conforme.
– Grietas en los cantos
Son entalladuras ± importantes en los cantos.
Orígenes: Las grietas se formar en el laminado; se deben:
– a un adelgazamiento del canto de las bandas en caliente
– a una reducción muy importante de una “caja”
– al mal estado de las cuchillas de la cizalla de cortar los cantos
– a una presión excesiva de las mesas de entrada de los laminadores.
– Inclusiones (rayas negras – burbujas)
Caracterizadas por ralladuras // en el sentido de la laminación ± anchas, ± numerosas, ± visibles (muy finas, rayas negras, burbujas abiertas).
Orígenes: En la laminación en caliente, las impurezas (CO2, óxidos, suciedades, aluminio) impiden la resoldadura de las burbujas.
– Calamina
Se caracteriza por pequeñas incrustaciones superficiales // en el sentido del laminado, de aspecto grisáceo mate.
Orígenes: Oxido laminado en caliente e incrustado en la superficie del metal (calentamiento incorrecto, mala limpieza del lingote).
– Defectos de marcado diferencial sobre la hojalata
El espesor de las líneas de marcado debe ser visible e inferior a 1 mm.
– Manchas de aceite
Las manchas de aceite debidas a un mal funcionamiento del dispositivo de aceita o a proyecciones de aceite son nefastas para la adherencia del barniz.
– Bordes amarillos o manchas amarillas en el TFS
Esos defectos son debidos a la calidad del electrolito de cromado, o a fallos del aclarado.
TRATAMIENTOS SUPERFICIALES DE LOS MATERIALES RECUBIERTOS
CALIDADES DE HOJALATA
ENSAYOS RÁPIDOS DE COMPROBACIÓN DE LA LUBRICACIÓN SUPERFICIAL
FACTORES QUE AFECTAN AL BARNIZADO DE LA HOJALATA
PRUEBA DE DUREZA EN HOJALATA DR
CORROSIÓN FILIFORME EN LA HOJALATA
CORROSIÓN DE LA HOJALATA
CONTROL DE CALIDAD EN LAS LÍNEAS DE CORTE DE BOBINAS
DEFECTOS Y SOLUCIONES: TROQUELADO DE TAPAS
HOJALATA DOBLE REDUCIDA
Enhorabuena por vuestro trabajo. Sería posible que adjuntárais al defecto una imagen del mismo? Gracias, un trabajo excelente.