Por Juan Manuel Sancho Moronta

O autor desenvolve a sua experiência na implementação de um programa de manutenção preventiva e reparação numa fábrica de contentores tipo “duas peças”, construídos com a técnica DWI. Atualmente esta indústria é a mais avançada tecnologicamente dentro do setor metalúrgico. Por causa disso, ainda não existe um léxico bem definido em espanhol, por isso, em muitos casos, a sua designação original em inglês é utilizada.

O programa que este artigo desenvolve é definido em duas partes e baseia-se nas informações fornecidas pela Metal Box UK e no conhecimento limitado dos métodos utilizados pela Continental Can para linhas de embalagem de duas peças.

Alvo

Foi implementado em 1983 com um objectivo bem definido: “Produtividade Máxima, Embalagens de Alta Qualidade e Resíduos Mínimos, a Custo Mínimo”. Foi realizado numa fábrica de latas de bebidas localizada em Espanha.

Um pouco de história

Durante a minha formação na Continental – no Verão de 1975 – e no final da minha estadia, cortesia da C.C.Co. Eu visitei a fábrica Van Nuys para recipientes de duas peças.

Nessa altura, a Continental tinha seis plantas para este formato de embalagem. Em todos eles aplicaram o “P. M. e Reparação” (Manutenção e Reparação Preventiva). Para sua aplicação, receberam através da Engenharia de Chicago as informações técnicas, manuais para sua aplicação, modelo de “check list” e o processo administrativo do programa, de acordo com o sistema Mc Bee da Litten Industries.

Este eficiente processo administrativo de rastreamento e melhoria constante entre plantas na aplicação de P. M. e Repair, assim como o controle de estoque de peças de reposição, primeira linha, segunda linha ou “overhaul”, estavam no armazém central em Chicago.

Como eu disse, a Continental em 1975 tinha seis fábricas a operar com contentores de duas peças. Uma das poucas informações que me foi dada na Vab Nuys foi a percentagem de meios utilizados por “P.M. e R”. nas várias máquinas que compõem a linha de duas peças.

Porcentagens.

Formadores = l5% incluindo “pacote de ferramentas de engomar na parede”.

“Anel de engomar e ponche”.

Transportadores = 7% massa, correia, ar, etc., linha completa.

Fornos. = 8% horizontal e vertical

Pressione = 5,5% em “coifa especial de coifa desenhada”.

Decoradores = 4,9 %.

Máquinas de lavar = 2,5%.

Aparadores = 1,8%.

Enfardadeiras = l,4%.

Paletizadores = l,2%.

Notchers = 0,9%.

Outro = 3,3%Outro = 3,3% Outro = 3,3% Outro = 3,3% Outro = 3,3% Outro = 3,3%

Total 51,5% do total

Nota:

Por este motivo, as máquinas que mais precisam da ajuda de “M. P. e R.” correspondem aos “bodymakers”, portanto dos seis instalados por linha, um está em manutenção, aplicando “Chek list”, mudança de ferramentas, etc.

A fábrica de Van Nuys causou uma impressão fascinante em mim. As cinco linhas estavam operando 24/7 com recipientes 211/209×413 (65/62×122) em alumínio Alcoa. Isto pode dar uma ideia das questões técnicas que poderiam ser geradas a cada dia.

Consequentemente, um sistema de manutenção e reparação preventiva era absolutamente essencial.

PARTE UM

unidade fabril espanhola

Foi dedicado aos recipientes de duas peças (211/209×413) em folha-de-flandres de Altos Hornos de Vizcaya.

Nova construção e engenharia para instalação de linhas de duas peças. O contrato chave na mão para a instalação do equipamento, comissionamento e treinamento para o seu funcionamento foi estabelecido com a Metal Box.

(Verão 1982)

Como consequência de uma mudança na gestão, o novo director da divisão propôs-me que me juntasse à equipa. Minha principal tarefa era descobrir como o programa de R.P.M. foi criado, pois esta foi a base para o bom funcionamento da planta.

Naquela época, falei ao gerente de produção sobre a diferença de localização das diferentes oficinas: mecânica, elétrica/serviços e oficina de manutenção de anéis e punções, pois estas nas fábricas da C.C.Co. estão localizadas de tal forma que recebem a luz natural mais generosa possível e também devido ao fluxo de trabalho gerado por este tipo de fabricação.

Da mesma forma, a sala de treinamento requer atenção adequada, com o material específico: manuais, projetor, etc. Deve ser localizado o mais longe possível do nível de ruído que é produzido neste tipo de planta.

Informação Técnica da Caixa de Metal para esta fábrica.

Descrição da “Manutenção Preventiva Planejada”. Fases:

A)

1. Introdução
2. Tipo de manutenção: Primeira linha

““ “ “ Segunda linha

““ “ “ Terceira linha

3. Recolha de dados de manutenção: “check-list”.
4. B) Produção: manutenção
5. C) ” : lubrificação
6. D) Acabamento dos contentores: manutenção
7. E) “ “ “ : lubrificação
8. F) “ “ “ : limpeza
9. G) Sistemas mecânicos
10. H) ” elétrico
11. Introdução

As máquinas utilizadas na fabricação de DWI são construídas de acordo com padrões exigentes e tolerâncias muito rigorosas. Elas operam eficientemente desde que as normas estabelecidas pelo fabricante sejam rigorosamente cumpridas e o material utilizado, neste caso folha-de-flandres, seja aceito de acordo com as especificações estabelecidas. Naquele momento a folha-de-flandres fornecida pela AHV não cumpria as especificações para este tipo de embalagem.

A falha de um órgão importante, como o motor da primeira operação de prensa ou o sistema de controle da linha, pode ter efeitos desastrosos na produção.

O principal objetivo de um sistema de manutenção planejado em uma instalação DWI é manter o equipamento antes que ocorra uma falha ou parada. Deve-se lembrar que a manutenção e reparação preventiva é um serviço que é prestado à produção, a fim de aumentá-la. Como resultado, “manter” é a fonte de renda para os seus gastos.

O objetivo deste programa é introduzir o sistema de manutenção a todos os operadores e pessoas da planta. Enfatizar que ele é flexível e pode ser modificado, à medida que eles se tornam mais conhecedores do funcionamento da instalação DWI.

2. Tipos de manutenção

Manutenção de primeira linha
.

Esta manutenção pode ser dividida em duas partes:

1ª – Verifica a mosca. (Dinâmica)

Podem ser realizados em qualquer máquina, enquanto esta está em funcionamento, como por exemplo, o registo das pressões pneumáticas na prensa ou a qualidade de impressão no decorador.

2º – Testes estáticos.

São verificações e ajustes de manutenção, que podem ser realizados aproveitando as paradas naturais da linha, tais como mudanças de design nos decoradores, ou quando uma máquina é parada devido a problemas em um órgão principal.

Estas são verificações simples, projetadas primeiramente para fornecer uma indicação de problemas que podem ocorrer antes da manutenção da segunda linha e, em segundo lugar, para manter as máquinas de produção dentro das especificações.

Manutenção de segunda linha

Isso pode envolver o desligamento de toda a linha para realizar a manutenção das peças principais ou o desligamento de peças não principais que não reduzam significativamente o desempenho da linha. O período de manutenção é precedido pelas verificações de “primeira linha” realizadas pela equipa anterior. Isto é usado para saber o status da linha quando ela foi interrompida. Os problemas encontrados durante a “primeira linha” de verificações em execução devem ser refletidos no relatório de falhas.

Manutenção da terceira linha

Esta manutenção inclui o cronograma para oferecer oportunidades de planejamento de manutenção importante e é projetada para coincidir com as verificações semestrais a serem realizadas na prensa, por exemplo, troca múltipla de matrizes.

A linha pode ser desligada por cerca de 72 horas a fim de realizar trabalhos técnicos importantes.

Desta forma, os ajustes de segurança e os trabalhos de atualização podem ser realizados gradualmente como parte do trabalho normal de produção, ao invés de causar uma grande perturbação no funcionamento eficiente e contínuo.

3. “Lista de verificação de manutenção”.

Para cada máquina há folhas de lista de verificação para cada máquina, detalhando todas as verificações que são necessárias durante um determinado período. Nesta folha, proceda da seguinte forma:

1. Marque todas as verificações que foram realizadas.
2. Os resultados satisfatórios serão indicados da seguinte forma: 0.
3. Resultados insatisfatórios que são corrigidos no momento da inspecção devem ser indicados: 00.
4. Resultados insatisfatórios a serem corrigidos posteriormente serão indicados na “check-list”, que será assinada.
5. Quando todas as verificações tiverem sido concluídas, rubricar e datar a “lista de verificação”.

Sempre que possível, as especificações dimensionais devem ser incluídas.

Os relatórios de avarias irão detalhar o trabalho específico a ser realizado e as peças de reposição a serem utilizadas. Se necessário, as peças de reposição devem ser designadas corretamente, incluindo os números das peças.

Comentários sobre o programa

No início da implementação do programa M. P. e R., foi detectada uma série de anomalias no mesmo, que vieram da empresa que tinha desenvolvido o projecto de linha chave na mão.

Os pontos de especificação e referências na lista de chek-list não estavam completos.

Os procedimentos e ferramentas específicos para a recolha de dados nas “listas de controlo” também não foram fornecidos. Manuais em falta para uso no campo que facilitam esta operação

Eles mantiveram períodos excessivamente longos de parada de linha e não facilitaram os períodos de coleta de dados em “chek-list” em relação às unidades produzidas ou horas de trabalho para cada máquina.

Uma vez corrigidas estas observações, foi estabelecido um Programa, retirando uma parte do mesmo da M.Box e outra parte do conhecimento adquirido da Continetal.

Foi mantida a secção de Manutenção da Primeira Linha, na qual seriam colocados os cartões tipo CCCo para cada máquina da linha. Os cheques estáticostambém foram mantidos.

Qualquer anomalia detectada, não reparada neste controlo, será comunicada na ficha de avarias à oficina mecânica ou eléctrica.

Oficina de ferramentas

Esta oficina continuaria a sua actividade de acordo com o sistema instalado pela M.Box. (Similar ao CCCo) Seu gerente cuida da gestão técnica e econômica das ferramentas DWI, estabelecendo os estoques recomendados, e o fluxo dos mesmos, descartando as ferramentas fora das especificações.

A partir do controlo e consumo destes por cada um dos fabricantes de carroçarias, obtém-se informação importante para o conhecimento do estado de alinhamento do carro porta-punção, da caixa de suporte do conjunto de anéis de desenho e do trabalho da cúpula.

PARTE DOIS

Etapas de Implementação da Manutenção e Reparação Preventiva nesta Empresa Espanhola

) Participação da Administração

2.) Campanha de informação

3.) Organização do M.P.& R.

4.) Resultados das medições e análises

5.) Plano de acção

6.) Comissionamento

7.) Controle de Eficiência

8.) Desenvolvimento do M.P. e R.: “Check-list”.

9.) Desenvolvimento da “lista de verificação” do programa de tomada

Como estimado: Por contentores produzidos ou pelo número de horas trabalhadas por contentor.

máquina.

10.) Determinar objectivos novos e mais ambiciosos.

Linha de Duas Peças
. (Novembro 1983)

Objetivos: Produtividade máxima, com embalagens de alta qualidade e mínimo desperdício, a um custo mínimo.

A documentação necessária é completada, como manuais de operação para coleta de dados na “check-list” e a formação de mecânicos para a sua aplicação.

Com a ajuda do computador da linha, a frequência de tomada de “check-list” é estabelecida para cada máquina da linha, de acordo com a produção em milhões de recipientes fabricados.

Este programa, como já mencionado, é flexível e de acordo com o conhecimento e experiência, todos os anos no momento de fazer o orçamento para o ano seguinte, os tempos de verificação serão ajustados, bem como os pontos a serem verificados.

Procedimento e Responsabilidades.

A.) Finalidade
:

Descrição do procedimento do programa, acusação e determinação do M.P. Y R.

B.) Procedimento:

1.) Gestores de turnos.

A.) Preparar o cronograma anual de manutenção preventiva dos equipamentos.

B.) Preparar todos os meses, com a lista de planejamento e de computadores de linha, a “lista de controle e folha de dados” necessária e os formulários correspondentes às máquinas designadas. Anote a data, o número do centro e o número da linha.

C.) Solicitar assistência da Produção para determinar as especificações e tolerâncias necessárias para completar as listas de verificação, se necessário.

D.) Comece o M. P. e R. verifica a equipa que o requer durante esse mês, completando todos os itens necessários nas listas de verificação.

E.) No final da “check-list” da equipe designada, será preenchido o formulário “M.P. e R. Notice”, que é um relatório da situação.

F.) Enviar uma lista de verificação duplicada e duas cópias do formulário acima para o Gerente de Manutenção Mecânica/Elétrica. Anexe uma ordem de trabalho para reparar peças que necessitem de atenção e reparação pela oficina mecânica/eléctrica.

G.) Guarde a cópia n. 1 do formulário “Notice of M:P. and R.” com a “check-list” para arquivamento e rastreamento. Envie os exemplares 3 e 4 para o escritório de produção.

H.) Iniciar ações corretivas em peças rejeitadas que não requerem usinagem ou peças caras, informando posteriormente o Gerente da Loja Mecânica.

1. L) Após a conclusão da ordem de trabalho, rever as reparações com o Chefe T.M. Assinar e datar, certificando da forma indicada, o ajuste das peças e a colocação atempada da máquina de acordo com as especificações.

J.) Manter o planejamento do programa até a data.

) Chefe da Oficina de Serviços Mecânicos/Elétricos.

A.) Aceitará encargos por mão-de-obra utilizada para a fabricação em M.P.& R.

B.) Reparar as peças anotadas na lista de verificação.

C.) Anote na última coluna da “ckeck-list” as novas dimensões e seus ajustes. Reveja o trabalho com os líderes de turno após a conclusão dos reparos.

D.) Marca (“Isto foi reparado”) no formulário “Aviso de P.M. e R.” Sinal e data. Enviar cópia n.2 para o gerente de turno.

E.) Mantenha a lista de verificação em arquivo por um período de três a quatro anos.

F.) Acompanhamento com a Produção e a adesão dos departamentos ao programa M.P. e R. O chefe da T.M./Ele. terá a obrigação de notificar oficialmente o Chefe de Produção com cópia para o Gerente da Fábrica, da falta de adesão ao programa M.P. e R., incluindo ações corretivas, dando explicações, justificando e podendo desqualificar a linha.

3.) Produção.

A.) Trabalhar e acompanhar a busca com os líderes de turno para a implementação efetiva do programa M.P: e R.

B.) Assine a cópia 3 do formulário e envie-a ao chefe da T.M. autorizando o orçamento para a realização do trabalho.

C.) Guarde a cópia 4 para fins de arquivo e acusação.

D.) Continuar a perseguir e ajudar a produção no desenvolvimento do programa.

E.) Auditar periodicamente os procedimentos da fábrica e fazer verificações locais dos equipamentos em relação aos últimos dados da fábrica: Produtividade, Qualidade e Resíduos.

F.) Analisar relatórios e compilar dados e duração do desgaste, sobre ferramentas ou peças de condução do equipamento.

G.) Recomendar a freqüência de mudanças e/ou mudanças de tolerâncias onde os dados indicam que uma mudança é prática, de acordo com a experiência ou informação técnica, que a Gerência Técnica ou M.Box fornece para este processo.

4.) Formas.

1.) “Check-list e Data-Sheet”.

Numerado para cada uma das máquinas que compõem a linha.

2.) Formulário “Aviso de M.P.& R”.

) Número de conta para encargos por horas gastas na realização de inspeções “Check-list”.

4.) Número de conta para os custos: Peças de reposição e mão-de-obra para reparos.

Utilização da Manutenção Preventiva e Programação de Reparos
.

O planejamento para o programa M.P. e R. é para dar informações visuais sobre o programa. O aplainamento será feito sob medida para que, com pouco trabalho adicional, seja relativamente fácil de usar.

O planejamento mostrará a programação diária, determinará a freqüência de verificações de cada máquina ao longo do ano. Isso levará em consideração que algumas máquinas devem ser verificadas com mais freqüência do que outras.

O aplainamento pode ser mantido de acordo com a lista do computador da linha, que irá delinear as máquinas a serem verificadas. Os cartões de cores diferentes indicarão o tipo e o número da máquina no aplainamento, informando quando as verificações foram feitas e quando foram concluídas.

Cartões Verdes

Eles serão usados para indicar que as verificações foram realizadas com sucesso.

Cartões Amarelos

Eles serão usados para indicar a necessidade de mais trabalho na máquina e o tempo estimado a ser gasto, tais como as peças necessárias para a reparação.

Cartões Vermelhos

Serão utilizados para indicar que a máquina deve ser verificada e programada para parar, estabelecendo o tempo de paragem para este caso.

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Treinamento Operacional

Linha DWI Duas Peças.

Todos os equipamentos da linha e todos os envolvidos no processo de produção devem ser treinados para o M.P. e R.

Deve ser feito nos diferentes equipamentos que foram programados de acordo com o programa de computador para esta Linha.

l.) Distribuir “Procedimentos e Responsabilidades“.

Tire tempo para discuti-los na sua totalidade.

O procedimento para promover o cronograma M.P.& R é baseado nos rácios acima mencionados (ref. C:C:Co ). A engenharia fornecerá os pontos de manutenção recomendados, tolerâncias e cronograma de frequência. Estas instruções cobrem os passos básicos da responsabilidade que serão cobertos em detalhe à medida que forem sendo abordados.

2.) Veja a lista de computadores de linha e programa de frequência.

A responsabilidade pode ser distribuída a cada Gerente de Turno por mês.

Cada vez que a lista for recebida do computador da linha, o Shift Manager irá determinar quais das máquinas estão programadas para o M.P. e R. para aquele mês em particular. Máquinas a serem determinadas pelo programa de frequência anual. A máquina a ser verificada será marcada com papelão vermelho no plano do programa.

) Mostrar uma cópia de uma lista de cheques e de uma folha de dados.

Após o Shift Manager ter determinado que máquinas devem ser verificadas nesse mês, ele preparará as listas de verificação. Ele vai preencher a data, o número da planta e o número da linha, dando as ordens oportunas para a sua realização. As informações necessárias também devem ser anotadas na coluna de especificação com a ajuda da engenharia da planta, quando necessário.

4.) Mostrar a lista de verificação e os itens de nota como: especificações, referências, ferramentas, instruções, etc.

O programa M.P.& R. será identificado nas listas de auditoria. Cada ponto a ser inspecionado, referências, especificações e ferramentas, etc., são fornecidos pela engenharia da empresa e assistência M.Box, e fornecedores de equipamentos. Algumas palavras de instrução suplementar com algumas ilustrações indicarão onde e como as peças ou montagens devem ser inspecionadas.

5.) Mostrar um cartão e os pontos, especificações, referências e ferramentas, etc.

Mais tarde, vamos rever cada máquina e cada cartão, se houver perguntas, vamos respondê-las.

Exemplo de C.C.C.C.

Os cartões formam um livro de 7×5″ com anéis para facilitar a sua utilização pela Mecânica. Nas primeiras páginas de cada livro há um índice indicando todos os casos que cobrem a manutenção preventiva naquela máquina, uma lista de ferramentas, calibres, etc. necessários para fazer o check-up e uma lista de materiais de referência que cobrem as Operações.

6.) Mude o programa de aplainamento e coloque cartões amarelos.

Após a inspeção da máquina, o Shift Manager cobrirá o cartão vermelho do plano do programa com um cartão amarelo, indicando num relance que a máquina ainda está faltando e requer M.P. e R. como já foi inspecionada, mas ainda precisa de ações corretivas.

7.) Faça uma distribuição do formulário “Notice of M.P and R”.

O líder de turno também irá preparar o formulário “M.P. & R. Notice”. (4 cópias) Isto mostra a planta, mês e ano. Assim como o tipo de máquina.

Vai marcar (1)

Na caixa “verificado e OK”, se as verificações da máquina estiverem completas e não necessitarem de reparação.

Vai marcar (2)

Na caixa indicada como “verificado e necessita de reparação” se a lista de verificação mostrar um ou dois casos que necessitam de reparação pela Tecnologia Mecânica/Electrónica. Ele guardará uma cópia para os seus registos. O gerente de turno fará uma cópia da “check-list” e acompanhará a cópia n.2 do formulário e a enviará a T. Mechanic, se for necessário reparo, também será anexada uma ordem de trabalho, indicando o trabalho necessário.

8.) Envie uma “lista de verificação” com cópias dos formulários 1 e 2, assim como 3 e 4.

Os formulários, não serão assinados pelo gerente de turno nesta ocasião, ele os assinará quando o trabalho estiver concluído. Veremos isto mais tarde.

Mostrar as cópias restantes n.3 e 4. Os exemplares 3 e 4 serão endereçados pelo gerente de turno e ao escritório de produção. O Gerente de Produção assinará as cópias n.3 e 4, a cópia n.4 é para o arquivo, e a n.3 será enviada ao T. Mechanic, autorizando o orçamento do trabalho realizado para o M.Py R.

Para a linha DWI, será estimado um total de horas anuais permitidas para fazer cada uma das verificações para todo o conjunto de máquinas, distribuídas de acordo com o calendário de frequências para este ano.

Será incluído no orçamento anual e na conta de mão-de-obra e outros conceitos e na conta de mão-de-obra utilizada na “check-list” de coleta de dados da Fábrica, onde o orçamento correspondente foi provisionado para cobrir as despesas.

A mão-de-obra será cobrada apenas pelo tempo e valor aceito, não excedendo o valor alocado para as horas recomendadas. Os custos reais da reparação e das peças devem ser debitados na conta de Manutenção ou na encomenda acima mencionada. Os ajustes da máquina correctiva, etc. serão absorvidos pelo Departamento de Fabrico.

9,) Anote as últimas colunas do lado direito da lista de verificação.

O Chefe da T. Mechanic, reparará os pontos marcados com “rejeitado” na “lista de verificação”, cobrando as reparações na conta. Os pontos reparados, ajustes e tolerâncias das novas dimensões devem ser anotados na última coluna da lista de verificação após a conclusão dos reparos. O Chefe da T,M. e o Shift Manager irá rever os reparos em conjunto e concordar que as novas dimensões e peças adicionais estão em conformidade com as especificações e tempo da máquina.

10.) Mostrar a cópia do formulário n. 2 preenchidos e acabados pelo Mecânico.

O Chefe Técnico Mecânico/Elétrico assinará e datará o formulário, certificando as novas dimensões listadas. O Shift Manager assinará e datará o formulário, certificando a adaptação das peças complementares e a afinação da máquina, de acordo com as especificações. As novas dimensões devem ser observadas para determinar a quantidade de desgaste entre as verificações, a lista de verificação e a folha de dados deve ser mantida por um período de 2 a 4 anos.

11.) Preste especial atenção a este PONTO.

O líder de turno retira o cartão amarelo do aplainamento e coloca um cartão verde indicando que a ação corretiva foi concluída.

O chefe da T. Mecânica será obrigado a notificar oficialmente o gerente da planta sobre a não aderência ao programa M.P. e R. (incluindo ação corretiva), dando explicação e justificativa para a não aderência. (incluindo a acção correctiva), dando a explicação e justificação da não aderência.

12.) Substitua as peças antes que elas se desgastem.

Os dados da planta neste programa servirão para uma função multi-objetivo.

A.) – Estes serão usados para auditar os procedimentos na fábrica e fazer certas verificações que determinarão o estado do equipamento, comparando-o com a lista de verificação nas peças e ferramentas.

B.)- Ajudará o engenheiro a determinar com maior precisão a duração do desgaste das peças e das ferramentas.

C.)- Determinar onde as freqüências de verificação do equipamento podem ser diminuídas ou aumentadas para garantir uma ótima qualidade e eficiência com o mínimo de desperdício a um custo mínimo.

D.)- Os dados correspondentes ao trabalho e outros conceitos facilitarão com maior precisão a elaboração do orçamento para cada ano. O que será uma das regras para avaliar a sua eficácia.

Uma vez que os resultados do programa M.P. e R. dependem da aplicação correcta de todos os pontos de controlo de verificação, deve ser descrito nos cartões onde e como cada máquina deve ser verificada. Algumas operações são simples, e são auto-explicativas. Outras são operações mais complicadas e podem requerer alguma análise. No entanto, a maioria deles não são desconhecidos, mas se houver alguma dúvida ou se você tiver alguma pergunta você pode fazê-las.

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Porquê M.P. e R.

Os problemas que surgem diariamente neste tipo de fabricação são tão variados que para enfrentá-los em situações imprevistas, causam às pessoas um estresse que se repetido com demasiada freqüência pode levar a distúrbios médicos e psicológicos associados.

O tempo não é elástico e as energias não são inesgotáveis. Quanto mais tarefas e mais objetivos você tiver que organizar, mais difícil será tomar uma decisão e mais você inevitavelmente terá que abrir mão de outras opções. Se quisermos fazer algo novo, teremos de parar de fazer algo que estamos a fazer.

Portanto:

A manutenção preventiva e a reparação ajudam a ultrapassar estes e outros problemas de uma forma muito eficiente.

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