HOMOLOGACION DE TAPAS POR CAMBIOS EN ALGUNA DE SUS ESPECIFICACIONES

Uno de los problemas que suele aparecer en la fabricación de las tapas, es el cambio de alguno de los elementos que conforman la especificación técnica de una tapa, ya que puede originar desajustes que afecten a su calidad final y al comportamiento de la misma en el proceso de ensamblado al envase y comportamiento frente a los distintos productos empleados en el proceso conservero.
Es necesario, por tanto, establecer una sistemática de “homologación” para la evaluación de las nuevas tapas fabricadas, evitando diferencias de comportamiento que puedan a las condiciones de uso o a su utilización final.

1. ASPECTOS TECNICOS A CONSIDERAR
Lo primero que debemos considerar son los diferentes aspectos técnicos o pueden afectarnos en el comportamiento de las tapas.

• ESPESOR: Variación en más o menos del espesor nominal más allá de las tolerancias establecidas.
• DUREZA:
– Cambio en el Témper, pasando a un valor inferior, según norma europea en vigor.
– Cambio en el Límite Elástico del material en más de 50 Mpa.
• DISEÑO:
– Cambio en la distribución y/o dimensiones de los distintos componentes del panelling.
– Cambio en el diseño del ala de la tapa.
• BARNIZ: Cambios en las características de las aplicaciones de barniz o empleo de nuevas aplicaciones de barnices no utilizadas con anterioridad.
• COMPUESTO: Cambios en el tipo o características o peso aplicado de la goma empleada.
En cada uno de los casos anteriores deberemos aplicar una metodología de análisis diferente, previo a la puesta en marcha de la fabricación en serie.

1.1. OPERATIVO PARA CAMBIOS DE ESPESOR, DUREZA Y DISEÑO
Los aspectos a controlar para los cambios planteados en el nuevo diseño son los siguientes:

• METROLOGÍA. – Efectuar un control metrológico de las dimensiones susceptibles de cambiar con el nuevo diseño. Para ello, de cada uno de los troqueles debe realizarse un perfil con el nuevo material, en los extremos
Si el cambio es en el panelling de la tapa, deberá comprobarse los ajustes al mandril de cierre (dimensiones y PASA – NO PASA), y en su caso, si existe impedimento entre el diseño de los mandriles y el diseño del panelling establecido.
Si el cambio es en el ala (o en la cubeta de la tapa) deberá además valorarse un proceso de cierre, y estudio dimensional del mismo, para ver cómo afectan los cambios planteados a la estanqueidad del cierre, y evaluar también si se ve afectado el uso de las tapas en la alimentación de las cerradoras.
• RESISTENCIA. – Estudio de la resistencia mecánica de la tapa modificada, para valorar la presión de no retorno (PNR) así como la presión de pico (PP).
• CIERRES. – Valorar estadísticamente, cambios en las dimensiones de los distintos componentes del cierre, valorando además posibles defectos internos que aparecen centrados en el gancho de la tapa. deberá hacerse sobre un número suficiente de 50 ensayos para cada uno de los troqueles que realice los cambios, a fin de poder establecer un estudio estadístico de los resultados, valorando aspectos como dispersión y capacidad de máquina, para mantener los resultados dentro de los límites establecidos.

1.2.OPERATIVO PARA LOS CASOS EN QUE EL CAMBIO SEA ÚNICAMENTE DE APLICACIONES DE BARNICES.
Evaluaremos aquellos afectos que afecten a la resistencia física y química de los barnices:

• RESISTENCIA FÍSICA: Habrá que valorar aspectos fundamentales del comportamiento del barniz, como dureza, adherencia, porosidad y flexibilidad, evaluando estos aspectos antes y después de una esterilización en autoclave durante al menos 60 minutos a 121º C (≅1 Atm).
• RESISTENCIA QUIMICA: Debemos evaluar el comportamiento del barniz frente al vapor y a líquidos simulantes basados en sal, en diferentes ácidos orgánicos (ac. Cítrico, ac. Acético y/o ac. Láctico) y en productos sulfurantes, evaluando su comportamiento comparativamente a los tapas similares con los barnices empleados habitualmente, tras un proceso de esterilización.
Dependiendo de la importancia del cambio y de la confianza que tengamos en los diferentes líquidos simulantes empleados, habría que ampliar la homologación al llenado de envases con dichas tapas nuevas y diferentes productos envasados, procediendo a un proceso de envejecimiento en estufa a 37-40ºC y evaluando el comportamiento en aperturas a lo largo de diferentes periodos de tiempo. Este sistema, representa un mayor tiempo de evaluación, ya que hasta que no se acabe todo el proceso, no se podrá poner en fabricación la nueva aplicación de barniz.

Imagen izquierda: Formación de «burbujas» (blistering) en zonas debilitadas del pannelling por ataque ácido.

Imagen derecha: Manchas de sulfuración en prueba de homologación de barniz.

1.3.OPERATIVO C: PARA LOS CASOS DE CAMBIO DE GOMA
Para una goma nueva, como en el caso de los barnices, debemos evaluar los aspectos de resistencia física y de resistencia química.

• RESISTENCIA FÍSICA: El principal aspecto a considerar es adherencia sobre el metal o el barniz de la tapa. Es necesario que la goma se adhiera sobre la superficie interna de la tapa, con el fin de que no se mueva, se deshaga durante el proceso del cierre, para lo cual habrá que ver que una vez se ha secado de acuerdo con las condiciones del fabricante y pasados al menos 72 horas desde su aplicación, la goma no se desprende fácilmente. Es necesario comprobar la correcta distribución (sin grumos ni montículos) en la aplicación y la no aparición de burbujas o faltas que puedan originar fallos en la hermeticidad del cierre.

De igual forma, debemos comprobar que la goma se mantiene dentro del cierre, tras el proceso de esterilización y no hay extrusión de esta hacia dentro (fotografía 3) o fuera del envase (fotografía 4) a consecuencia de los procesos de presiones y contrapresiones en el autoclave. Mediante una esterilización de al menos 60 minutos a 121º C (≅1 Atm).

Imagen izquierda: Salida de goma hacia el interior.

Imagen derecha: Salida de goma hacia el exterior.

• RESISTENCIA QUIMICA: Debemos evaluar el comportamiento de la goma frente al vapor y a líquidos que puedan afectarla antes y después del cierre, como el vapor directo o el aceite, antes y después de un proceso de esterilización en autoclave durante al menos 60 minutos a 121º C (≅1 Atm).
  En todos los casos, las diferentes pruebas a las que se sometan las tapas para el proceso de homologación de los cambios se deben hacer simultáneamente con tapas de las especificaciones habituales, para poder comparar los resultados y ver así las mejoras o desventajas que los cambios que se pretenden hacer pueden originar.