Eines der Probleme, die bei der Herstellung von Verschlüssen gewöhnlich auftreten, ist die Veränderung einiger der Elemente, die die technische Spezifikation eines Verschlusses ausmachen, da dies zu Fehlanpassungen führen kann, die seine endgültige Qualität und sein Verhalten beim Zusammenbau mit dem Behälter sowie sein Verhalten in Bezug auf die verschiedenen im Konservierungsprozess verwendeten Produkte beeinträchtigen.
Es ist daher notwendig, ein „Homologationssystem“ für die Bewertung neu hergestellter Deckel einzuführen, um Leistungsunterschiede zu vermeiden, die sich auf die Verwendungsbedingungen oder die endgültige Verwendung auswirken könnten.

1. ZU BERÜCKSICHTIGENDE TECHNISCHE ASPEKTE
Zunächst sind die verschiedenen technischen Aspekte zu berücksichtigen, die das Verhalten der Deckel beeinflussen können.

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DICKE: Abweichung um mehr oder weniger als die Nenndicke außerhalb der festgelegten Toleranzen.
– HARDNESS:
– Änderung der Temp. auf einen niedrigeren Wert, entsprechend der geltenden europäischen Norm.
– Änderung der Elastizitätsgrenze des Materials um mehr als 50 Mpa.
– DESIGN:
– Änderung der Verteilung und/oder der Abmessungen der verschiedenen Verkleidungselemente.
– Änderung des Flanschdesigns des Deckels.
VARNISH: Änderungen der Eigenschaften von Lackanwendungen oder Verwendung neuer, bisher nicht verwendeter Lackanwendungen.
ZUSAMMENSETZUNG: Änderungen in der Art oder den Eigenschaften oder dem Gewicht des verwendeten Gummis.
In jedem der oben genannten Fälle müssen wir eine andere Analysemethode anwenden, bevor wir die Massenproduktion starten können.

1.1. EINSATZFÄHIG BEI ÄNDERUNGEN IN DICKE, HÄRTE UND DESIGN
Die Aspekte, die bei den im neuen Entwurf vorgeschlagenen Änderungen zu kontrollieren sind, lauten wie folgt

– METROLOGIE. – Führen Sie eine messtechnische Kontrolle der Abmessungen durch, die sich mit dem neuen Entwurf ändern können. Zu diesem Zweck muss an den Enden der Matrizen jeweils ein Profil aus dem neuen Material angefertigt werden.
Handelt es sich um eine Änderung in der Verkleidung des Deckels, sollten die Anpassungen des Verriegelungsdorns (Abmessungen und PASS – NO PASS) überprüft werden, und gegebenenfalls sollte geprüft werden, ob es ein Hindernis zwischen dem Design der Dorne und dem festgelegten Verkleidungsdesign gibt.
Handelt es sich um eine Änderung am Flansch (oder an der Schale des Deckels), sollten auch ein Versiegelungsprozess und eine Maßstudie durchgeführt werden, um festzustellen, wie sich die vorgeschlagenen Änderungen auf die Dichtigkeit der Versiegelung auswirken, und um zu bewerten, ob die Verwendung der Deckel bei der Beschickung der Versiegelungsgeräte beeinträchtigt wird.
– WIDERSTAND. – Untersuchung der mechanischen Festigkeit des modifizierten Deckels, um den Rückschlagdruck (NRP) und den Spitzendruck (PP) zu ermitteln.
– SCHLÜSSE. – Statistische Auswertung der Veränderungen der Abmessungen der verschiedenen Bestandteile des Verschlusses, wobei auch eventuelle innere Defekte, die am Haken des Deckels auftreten, bewertet werden. wird an einer ausreichenden Anzahl von 50 Versuchen für jedes der geänderten Werkzeuge durchgeführt, um eine statistische Studie der Ergebnisse erstellen zu können, bei der Aspekte wie Streuung und Maschinenkapazität bewertet werden, um die Ergebnisse innerhalb der festgelegten Grenzen zu halten.

1.2.OPERATIV FÜR FÄLLE, IN DENEN DIE ÄNDERUNG NUR LACKANWENDUNGEN BETRIFFT.
Wir werden die Effekte bewerten, die die physikalische und chemische Beständigkeit der Lacke beeinflussen:

PHYSIKALISCHE FESTIGKEIT: Grundlegende Aspekte des Verhaltens des Lacks, wie Härte, Haftung, Porosität und Flexibilität, sind durch Bewertung dieser Aspekte vor und nach dem Autoklavieren für mindestens 60 Minuten bei 121°C (≅1 Atm) zu beurteilen.
– CHEMISCHE BESTÄNDIGKEIT: Wir müssen das Verhalten des Lacks gegenüber Dampf und salzhaltigen Simulationsflüssigkeiten, in verschiedenen organischen Säuren (Zitronensäure, Essigsäure und/oder Milchsäure) und in Schwefelprodukten bewerten und sein Verhalten im Vergleich zu ähnlichen Verschlüssen mit den normalerweise verwendeten Lacken nach einem Sterilisationsprozess beurteilen.
Je nach Bedeutung der Veränderung und dem Vertrauen in die verschiedenen verwendeten Flüssigkeitssimulanzien müssten wir die Zulassung auf die Befüllung von Behältern mit diesen neuen Deckeln und verschiedenen verpackten Produkten ausdehnen, einen Alterungsprozess in einem Ofen bei 37-40ºC durchführen und das Verhalten in Öffnungen über verschiedene Zeiträume hinweg bewerten. Dieses System bedeutet eine längere Beurteilungszeit, denn bevor der gesamte Prozess nicht abgeschlossen ist, kann die neue Lackanwendung nicht in Betrieb genommen werden.

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Linkes Bild: Blasenbildung in geschwächten Bereichen der Paneelierung aufgrund von Säureangriff.

Rechtes Bild: Schwefelflecken auf dem Lackfreigabetest.

1.3.OPERATIVER TEIL C: FÜR DEN FALL, DASS GUMMI ERSETZT WIRD
Bei einem neuen Kautschuk müssen wir, wie bei den Lacken, die Aspekte der physikalischen und chemischen Beständigkeit bewerten.

PHYSISCHE STRENGKE: Der wichtigste Aspekt ist die Haftung auf dem Metall oder dem Lack der Abdeckung. Der Gummi muss an der Innenfläche des Deckels haften, damit er sich während des Versiegelungsvorgangs nicht verschiebt oder löst. Dazu muss sichergestellt werden, dass sich der Gummi nach dem Trocknen gemäß den Angaben des Herstellers und mindestens 72 Stunden nach dem Auftragen nicht leicht ablöst. Die korrekte Verteilung (ohne Klumpen oder Erhebungen) in der Anwendung und die Abwesenheit von Blasen oder Fehlern, die zu einem Versagen der Dichtigkeit führen könnten, müssen überprüft werden.

Ebenso ist zu prüfen, ob der Gummi nach dem Sterilisationsprozess in der Dichtung verbleibt und nicht in die Dichtung hineinragt (Foto 3) oder außerhalb der Verpackung (Foto 4) als Ergebnis der Prozesse von Druck und Gegendruck im Autoklaven. Durch Sterilisation für mindestens 60 Minuten bei 121°C (≅1 Atm).

Bild links: Gummiauslass nach innen.

Bild rechts: Gummiauslass nach außen.

  • CHEMISCHE BESTÄNDIGKEIT: Wir müssen das Verhalten des Gummis gegenüber Dampf und Flüssigkeiten bewerten, die es vor und nach der Versiegelung angreifen können, wie z. B. direkter Dampf oder Öl, vor und nach einem Sterilisationsprozess im Autoklaven für mindestens 60 Minuten bei 121º C (≅1 Atm).
    In jedem Fall müssen die verschiedenen Tests, denen die Verschlüsse im Rahmen des Genehmigungsverfahrens für Änderungen unterzogen werden, gleichzeitig mit Verschlüssen mit den üblichen Spezifikationen durchgeführt werden, um die Ergebnisse zu vergleichen und so die Verbesserungen oder Nachteile zu erkennen, die die beabsichtigten Änderungen bewirken können.