COMENTÁRIOS SOBRE  MANUTENÇÃO EM UMA FÁBRICA DE EMBALAGEM

REFLEXÕES

Antes de mais nada, seria conveniente tentar definir e delimitar o amplo conceito de Manutenção, fazendo-nos algumas perguntas simples:

– Estamos satisfeitos com os serviços globais prestados pelo actual sistema de manutenção on-the-fly que utilizamos nas nossas instalações?

– Levamos em conta a disponibilidade das máquinas, ferramentas e outros equipamentos que a manutenção atual nos proporciona?

– Os custos de manutenção são razoáveis em relação ao volume de negócios da nossa fábrica?

– Os nossos custos de manutenção comparam-se bem com os de outras fábricas?

A título de exemplo, estima-se que numa instalação automática em mau estado de manutenção, isso afecta 25% dos custos incluídos na “Não Qualidade”.

Estas e outras reflexões vão ajudar-nos a conhecer melhor o conceito de Manutenção.

Vamos agora considerar que tipo de manutenção queremos para as nossas instalações. Poderíamos optar por 3 alternativas simples:

a.-  Manutenção preventiva

b.- Manutenção em tempo real

c.- Manutenção anual

Vamos tentar analisar estas opções.

Poderíamos definir o trabalho de Manutenção como “Todas aquelas ações realizadas para manter os equipamentos em condições adequadas ou os processos para alcançar esta condição”. Eles incluem ações de inspeção, verificações, classificação, reparos, etc.”.

Em geral, qualquer programa de manutenção bem implementado permite detectar falhas repetitivas, reduzir tempos de paragem, aumentar a vida útil dos equipamentos, reduzir custos de reparação, detectar pontos fracos na instalação, entre uma longa lista de vantagens. Os três diferentes tipos de Manutenção mencionados acima diferem um do outro e podem ser definidos da seguinte forma

A manutenção preventiva dos equipamentos é uma atividade programada de inspeções, tanto operacionais quanto de segurança, ajustes, reparos, análises, limpeza, lubrificação e calibração, que deve ser realizada periodicamente com base em um plano estabelecido. O objectivo é prever avarias ou avarias no seu estado inicial e corrigi-las a fim de manter a instalação em pleno funcionamento a níveis e eficiência óptimos. A manutenção preventiva é realizada após um estudo das possibilidades de melhoria nos diferentes equipamentos da instalação. Caracteriza-se, portanto, por antecipar as consequências desagradáveis de uma avaria do equipamento ou falha na qualidade do produto, analisando tendências ou sinais precoces de um problema potencial. Este tipo de Manutenção é o que hoje em dia tem maior implantação na indústria, pois é mais eficaz e permite um trabalho mais racional. Existem programas de computador para a sua gestão eficiente.

A manutenção on-the-fly é a mais clássica. Consiste em fornecer a solução para o problema quando ele surge.  Implica deixar que os meios industriais se deteriorem ao ponto de não ser mais viável utilizá-los adequadamente porque degeneram em uma parada do equipamento, ou produzem uma qualidade fora do padrão. É o mais antigo e menos profissional de todos, embora não seja possível prescindir dele em circunstâncias imprevistas. É ainda muito utilizado em pequenas oficinas com pouca base tecnológica.

A Manutenção Anual é uma abordagem intermediária. É programada uma paragem anual – ou outra frequente – do equipamento, durante a qual todos os seus componentes são analisados em pormenor e são tomadas as medidas correctivas necessárias. Até esse momento, em caso de avaria, tentamos manter a actividade com reparações elementares, que permitem continuar a marcha de forma mais ou menos aceitável. O seu uso está a diminuir, embora seja utilizado para grandes reconstruções (revisão).

MENTALIDADE DE MANUTENÇÃO

Existe a ideia de que qualquer máquina nova, com um design mais moderno , precisa de um número menor de operadores para a sua exploração, se a compararmos com outra de trabalho semelhante, mas mais antiga. Em geral isto é verdade, mas não podemos perder de vista que a integração das operações implica mais complexidade, novos automatismos mecânicos, pneumáticos ou electrónicos que encarecem o conceito de Manutenção, tanto em termos de peças sobressalentes como em termos de tempo gasto por operadores especializados com qualificações mais elevadas.

Desde o início, é importante que os operadores de Manutenção e Produção (principalmente da secção envolvida), façam parte da equipa de instalação de qualquer máquina nova e participem no seu comissionamento, o que poupará dinheiro e tempo no futuro.

Como critério geral,  é bom que os operadores da Indústria também conheçam as noções básicas de Manutenção. Por isso, em relação a estes operadores de Produção,  nos projectos de Formação, devem ser tidos em conta três aspectos da Manutenção:

1º – O conhecimento e aprendizagem do sistema operacional do equipamento, para facilitar o seu uso e serviço eficiente.

2º – A definição de tarefas que estão fora do escopo destes operadores, e portanto correspondem à equipe de manutenção.

3º – A gama de atividades de Manutenção Preventiva e pequenos reparos que devem e podem ser realizados por estes operadores da Manufatura  e, portanto, suas instruções adequadas para sua execução.

OTIMIZAÇÃO DO TRABALHO DE MANUTENÇÃO

REPARTIÇÃO DAS TAREFAS ANTERIORES

1º – Trabalhar:

A.-  Gestão da Manutenção

B.-   Recolha de dados

C.-   Tipos e frequência de manutenção

D.-  Planejamento do trabalho

E.-  Orçamento e controle das despesas de manutenção.

F.-  Peças de reposição

2º.-  Análise de falhas:

R.-  Identificar as faltas mais importantes e suas causas.

B.-  Recomendar a Manutenção mais eficaz

3º.-  Plano por áreas:

R.-  Projetar um plano de ação simples para cada área.

4º.-  Tipos de ações:

R.-  Elaborar um relatório das máquinas paradas devido a avarias.

B.- Elaborar uma lista de manutenção com os defeitos mais graves e reais de cada máquina (livro de defeitos diário).

C.-  Estudar os tempos de manutenção para cada trabalho.

D.- Reunião com os operadores no local de trabalho antes de iniciar a manutenção.

GERENCIAMENTO DE MANUTENÇÃO

Para uma manutenção eficiente é essencial ter uma organização funcional mínima: sistemas, planos, manuais, documentação, etc… Tudo isso devidamente classificado e codificado, para que seja possível localizar rapidamente as informações necessárias  Deve ser mantido atualizado.

Em outro aspecto, uma vez realizado o estudo de falhas de cada equipamento, é necessário considerar as condições e o tipo de manutenção a ser utilizada em cada máquina ou instalação.

O nível ou grau que a Manutenção deve atingir, deve ser definido com base nos dados que se possuem do estado do equipamento, do custo assumível do mesmo, e do tempo de interrupção permitido, bem como da fiabilidade que se deseja obter. Portanto, auditorias relacionadas com a qualidade da Manutenção devem ser realizadas para definir o seu nível correto.

Não se deve pretender implementar um sistema de manutenção de grau demasiado exigente e complexo se a instalação a manter for simples, e de nível não muito elevado de exigência na qualidade do produto a fabricar. Por exemplo, o sistema de manutenção a ser instalado numa linha de produção de alta velocidade para contentores DWI, que requer sistemas geridos por computador, com pacotes de software que permitem a gestão integrada da Manutenção Preventiva, Preditiva e Correctiva, é muito diferente do necessário para uma simples linha geral de baixa velocidade para produtos industriais. Um sistema demasiado complexo para o fim a que se destina torna o trabalho desnecessariamente caro.

TRATAMENTO DE DADOS

Para poder definir corretamente um nível de manutenção que, além de cobrir e garantir um bom serviço das instalações, resulte no melhor custo possível, é necessário realizar uma coleta preliminar de dados.

Vamos começar por fazer uma lista de máquinas e suas ferramentas correspondentes. Iremos agrupá-los por secções: Litografia, Prensas, Linhas e Serviços Diversos.

Criar um livro de manutenção para cada instalação, onde são registradas as avarias que ocorrem durante um longo período de tempo. Com base nestas informações, todas as avarias que ocorreram podem ser analisadas sob dois aspectos:

a.- Qualitativamente. Estudá-los e suas causas em relação ao defeito que eles podem gerar, e classificá-los em três níveis:

MENOR  –  MAJOR  –  MUITO SÉRIO

b.- Quantitativamente. Analise-os e classifique-os de acordo com a sua frequência:

POCO PROBALE  –  MUITO PROBABILIDADE  –  ALTAMENTE PROBABILIDADE – ALTAMENTE PROBABILIDADE

Todo este material, listas, livros de manutenção das máquinas, facturas geradas para trabalhos ou peças, etc., é um valioso material de partida para o futuro.

TIPOS E FREQUÊNCIA DE MANUTENÇÃO

Com estes dados e a classificação das avarias efectuada segundo os critérios a e b na secção anterior, estamos em condições de definir o tipo de manutenção a aplicar em cada caso. Para isso, em princípio consideraremos dois tipos básicos de manutenção: PREVENTIVA ou EM EXECUÇÃO.

Todas as avarias classificadas como “MAIOR” e “MUITO PROBABILIDADE”, aplicaremos uma Manutenção PREVENTIVA na máquina em questão.

Todas as avarias classificadas como “MINOR” e “LITTLE PROBABLE” actuaremos através de uma Manutenção “ON THE RUN”.

Com o tempo, se aplicarmos estes critérios com eficiência, é certo que não ocorrerão falhas “MUITO SÉRIO” ou “ALTAMENTE PROBABILIDADE”.

Portanto, temos que implementar dois sistemas paralelos de Manutenção, o que tem que ser organizado com precisão é o PREVENTIVO.

PLANIFICAÇÃO DO TRABALHO

É necessário estabelecer um planejamento com a programação da Manutenção Preventiva, com as freqüências em cada caso que é estimado, e que cubra um período anual. Neste planejamento serão refletidas as instalações da Litografia, Prensas, Linhas e Serviços, de uma forma simples e fácil de usar. Este planejamento deve ser realizado levando em conta que as necessidades de produção são cobertas e a concatenação adequada das ações sobre os diferentes equipamentos.

Uma forma de estabelecer a cadência dos mesmos, é definindo o número de contentores ou fundos produzidos entre cada manutenção. Outro, é proceder em cada período de tempo, por exemplo a cada seis meses, a uma paragem de vários dias por instalação, linha ou prensa, para verificar o seu estado e proceder aos reparos e ajustes necessários.

Com um bom plano de manutenção programado, a experiência tem mostrado que o equipamento pode ser mantido por longos períodos de tempo, desde 4 a  5 anos, sem necessidade de uma reconstrução (revisão), embora existam excepções como os fornos litográficos, que requerem revisões mais frequentes devido à necessidade de limpar os recipientes de chapa, e ajustes do queimador.

ORÇAMENTAÇÃO E CONTROLO DAS DESPESAS DE MANUTENÇÃO

Duas idéias importantes devem ser sempre levadas em conta em qualquer operação de manutenção:

a.- Custo direto do mesmo. A importância dos custos  de mão-de-obra e materiais, sendo habitual que estes tendam a aumentar constantemente.

b.-  Custo indirecto. As perdas devidas à baixa disponibilidade do equipamento podem causar danos significativos.

Temos de encontrar o equilíbrio certo para as nossas necessidades. As ofertas de peças de reposição e serviços externos devem ser revistas para estarem de acordo com as especificações e critérios desenvolvidos sobre a qualidade e confiabilidade desejada das peças de reposição e serviços. Vale lembrar que estes dois requisitos têm impacto nos custos, e é aqui que o fornecedor pode facilmente agir para tornar uma oferta mais competitiva, mas às vezes perigosa.

É necessário elaborar o orçamento anual de manutenção, calculando-o em três capítulos diferentes:

–         Manutenção Preventiva conforme planejado, incluindo mão-de-obra, peças e materiais.

–         Manutenção em tempo real de acordo com uma estimativa histórica, incluindo mão-de-obra, peças e materiais.

–         Manutenção realizada por Serviços Externos, nos casos específicos que contratamos: Gás, aquecimento, electricidade…tudo sob orçamento.

Uma vez iniciado o programa de manutenção anual, as despesas reais incorridas devem ser analisadas mensalmente e comparadas com o orçamento, ajustando possíveis erros ou imprevistos, a fim de evitar desvios perigosos que possam afectar os resultados do exercício.

Um valor razoável de despesas de manutenção numa fábrica metalúrgica pode situar-se entre 3 a 6% do volume de negócios.

PEÇAS ESPECÍFICAS

É essencial manter um controlo rigoroso das peças que saem para as máquinas do armazém e das peças de reposição que chegam dos fornecedores ou da própria oficina. É necessário compreender a necessidade de manter um nível de estoque de peças de reposição que possa ser suportado economicamente.

O nível de Manutenção Preventiva indicará até que ponto devemos manter o estoque do mesmo. Devemos utilizar o máximo possível suprimentos externos, isso nos poupa trabalho interno, sempre abaixo do orçamento.

ANÁLISE DE DANOS

A.- Identificação das falhas mais importantes e suas causas

 

As avarias nem sempre são causadas por elementos quebrados ou visivelmente defeituosos durante o funcionamento. Há muitos casos em que, sem ter a aparência de uma falha clara, ocorrem desgastes ou desajustes no equipamento, que progressivamente levam ao fabrico de produtos fora de especificação. Uma maneira simples de identificar falhas, em muitos casos mais ou menos escondidas, é usar a “Check list”. Facilita a identificação de componentes e especificações não-padronizados. Não vamos entrar no desenvolvimento desta ferramenta de análise aqui, que é tão útil para o Workshop de Produção. A explicação da “Checklist” é um assunto para outro artigo.

Uma equipe de mecânicos deve ser treinada para aplicar esta lista, e com os dados que ela fornece, pode-se determinar se é ou não necessário proceder à manutenção adequada das máquinas em questão. Um equipamento que começou sistematicamente a produzir produtos de baixa qualidade requer manutenção.

B.- Recomendação da manutenção mais eficaz

 

Há uma série de circunstâncias que levam a uma manutenção mais ou menos profunda, algumas delas são:

–         Quando o equipamento é fabricado fora das especificações.

–         Quando é realizada uma grande operação de ajuste que afeta a fabricação.

–         Quando uma mudança completa de formato é feita.

–         Quando se inicia a produção, após um longo tempo parado ou no início de uma campanha.

 

PLANO POR ÁREAS

Os planos de manutenção devem ser planejados por áreas de produção. Dentro de uma indústria metalúrgica existem várias áreas muito diferentes. Eles podem ser agrupados em quatro grupos principais:

– Litografia e envernizamento

– Fabrico de fundos e contentores recheados

– Linhas de montagem de contentores

– Serviços.

Nas fábricas com equipamentos de corte de bobinas, estes também requerem um tratamento especial.

A preparação dos meios e dos recursos humanos é muito diferente para cada área.  As equipes de trabalho de manutenção podem ser independentes, especialmente em grandes fábricas. Em qualquer caso, deve ser elaborado um plano de trabalho específico para cada um deles, embora devam ser planeados de forma coordenada em termos de tempo e espaço.

De todos eles, é nos Serviços que é mais fácil recorrer a meios externos.

TIPOS DE ACÇÕES

R.- Elaborar um relatório de paradas de máquina devido a avarias. É evidente que as máquinas paradas têm prioridade, se elas interferirem na produção.

B.- Fazer uma lista de manutenção com os defeitos mais marcados e reais de cada máquina que tenham sido refletidos no livro de avarias ou que tenham surgido de outras fontes, como a lista de verificação. Esta lista deve ser priorizada de acordo com o acima mencionado.

C.-  Estudar os tempos de manutenção de cada trabalho. Eles são necessários para um planeamento adequado da mão-de-obra e subsequente acompanhamento.

D.- Reunião com os operadores no ponto de trabalho antes de iniciar a manutenção. Trabalho conveniente por vários motivos: Informação adequada sobre a tarefa a realizar, distribuição da mesma, motivação da equipa, etc.

ESTRUTURA OPERACIONAL

É necessário configurar uma estrutura operacional humana para a manutenção para trabalhar em dois níveis diferentes:

a.- Manutenção Preventiva

b.- Manutenção em tempo real

Deve ser estabelecida uma série de critérios para este fim, tais como os seguintes:

Ferramentas:

– A troca e o ajuste de ferramentas devem ser feitos pelos operadores de Produção.

– A revisão das ferramentas que precisam passar pelas máquinas-ferramentas, deve ser feita pela Oficina de Manutenção com a ordem de trabalho correspondente.

– A revisão de ferramentas que não requerem o uso de máquinas-ferramentas deve ser feita pelo pessoal de Produção.

Máquinas:

–         A) Se houver uma pequena avaria que não requeira uma máquina-ferramenta ou precisão, esta deve ser reparada por Fabrico, ou seja, por meio de cada departamento (Litografia, prensas, linhas…).

–         B) Se houver uma avaria importante, o Chefe de Manutenção deve ser imediatamente informado.

–         O gerente de manutenção deve aceitar a assistência do pessoal de fabricação para desmontagem, limpeza, etc., para minimizar o tempo de parada da máquina.

–         Este Gestor terá de estudar em tempo real se existe uma solução provisória para iniciar a instalação o mais rapidamente possível, mas anotando na sua lista de reparações pendentes a solução definitiva, que será realizada numa data específica em conjunto com o Chefe de Fabrico, Logística, etc.

–         C) Se houver uma máquina parada por falta de trabalho, e se essa máquina estiver pendente de reparo, o Gerente de Produção informará o Gerente de Manutenção. Isso pode acontecer:

–         – Que o gerente de manutenção tenha pessoal e material para agir imediatamente. Este trabalho deve ser feito pela oficina de manutenção. Seu chefe deve definir o tempo necessário para fazê-lo e informar o Gerente de Produção para saber se é possível ou não fazê-lo. Nestas avaliações meteorológicas você tem que ser realista, já que a previsão muitas vezes fica aquém do tempo real.

–         O Gerente de Manutenção tem pessoal, mas o material não está disponível. A reparação deve ser adiada para uma data posterior,  quando tudo estiver pronto, embora uma data adequada possa ser fixada entre todas as partes.

–         Que o gerente de manutenção tem material, mas não tem pessoal. Será estudado entre as partes se a Manufatura pode fornecer esse pessoal. Se assim for, esse trabalho será feito sob a supervisão e responsabilidade do Chefe de Manutenção.

–         D) Se houver um reparo ou defeito a ser feito, mas ele pode esperar um certo tempo, o Gerente de Produção treinará o Gerente de Manutenção para preparar tudo para realizá-lo quando ambos concordarem.

–         E) Se a avaria ou problema ocorrer quando os gestores correspondentes não estiverem presentes, as decisões serão tomadas pelos responsáveis imediatos.

Cada incidente deve ser refletido em um livro  de falhas correspondente à Manutenção e, por outro lado, a Fabricação também o registrará no livro da linha ou instalação.

Serão estabelecidas reuniões periódicas, para analisar a situação e os trabalhos em curso e pendentes, das partes envolvidas.

IMPRESSÃO

Incluímos alguns tipos de formulários que podem ser utilizados para a gestão da manutenção:

A.- Relatório de reparações

B – Relatório da situação

 

C- Tabela de avaliação do orçamento

 

 

D- Tabela de controlo de despesas orçamentais

 

 

E- Lista de equipamentos (por instalação)

 

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