INTRODUZIONE

Le attrezzature utilizzate nell’industria metallurgica ammettono quasi sempre dei miglioramenti rispetto allo stato iniziale fornito dal produttore della macchina. È in un certo senso logico, queste attrezzature non sono come un’automobile, di cui si producono centinaia di migliaia di unità e che quindi vengono studiate fino all’ultimo dettaglio pratico. Le macchine del settore metalmeccanico, ad eccezione di alcuni modelli molto specifici, non sono prodotte in grandi serie, ma una per una e su richiesta e in molti casi adattate alle esigenze specifiche del cliente. Quindi il numero di macchine che sono esattamente uguali può essere molto piccolo. Questo tende a generare modelli di apparecchi poco “lavorati” e che più tardi, durante il loro uso, rivelano i loro difetti o limiti. È il metallografo che individua questi difetti e che ne soffre, dando spesso luogo a rivendicazioni nei confronti del costruttore che non sono sempre ben risolte. Molti metallografi scelgono di migliorare le loro attrezzature, seguendo una grande varietà di processi, da quelli che lasciano tutto nelle mani dei loro meccanici di produzione in modo che possano ritoccare a loro piacimento e a modo loro, a quelli che hanno una procedura ben definita con risorse umane specializzate per farlo.

In questo lavoro intendiamo descrivere una procedura semplice e alla portata di tutti, per realizzare una procedura di miglioramento di qualsiasi attrezzatura, per esempio: un’aggraffatrice o un’incollatrice.

Prendiamo come esempio un cucitore. Supponiamo che in una linea di produzione di imballaggi, la vostra macchina di chiusura sia un’attrezzatura conflittuale che influisce direttamente sulla qualità e sulla produzione della linea. È stato quindi deciso di prendere provvedimenti per rimediare alla situazione. Come agire?

RESPONSABILE

La prima cosa è selezionare una persona adatta per studiare il problema e poi perseguire l’attuazione delle decisioni prese. Quando diciamo una persona adatta, non intendiamo un “tecnico super specializzato” in questa macchina. Deve essere una persona con una conoscenza di base della materia, ma con certe capacità di osservazione e di ordine. Un giovane tirocinante laureato potrebbe essere la persona ideale, poiché ha abitudini di studio, prendere appunti, una mente aperta… Una spiegazione del problema e dei suoi obiettivi in modo generale sarebbe sufficiente per iniziare… Qualunque sia la persona scelta, dovrebbe avere abbastanza tempo a disposizione per un periodo da dedicare a questo lavoro.

FASI

1ª.- RACCOLTA DEI DATI: La prima fase consiste nel raccogliere dati sufficienti per identificare i problemi. Non basta sapere che l’aggraffatrice va male, per esempio che ha molte fermate, bisogna entrare nei dettagli precisi del “perché?

2ª.- ANALISI: Dai dati raccolti, è necessario studiare con un metodo adeguato ciò che succede, per identificare con precisione i problemi.

3ª.- DEFINIZIONE DELLE SOLUZIONI: Il passo successivo, una volta che il problema è stato identificato, è la ricerca di soluzioni appropriate.

4ª.- ATTUAZIONE IN PRATICA: Infine è necessario metterli in pratica.

RACCOLTA DATI

Abbiamo già il responsabile pronto e la linea in funzione. Devi iniziare la tua raccolta di dati. Quali dati dovreste prendere? Quanto tempo dovrebbe essere assegnato a questo compito? Dipenderà da ogni caso, ma in generale possiamo dire:

– Dovrete controllare la macchina per almeno due settimane, circa 80 ore di lavoro. Durante questo periodo l’attenzione sarà focalizzata su:

– Osservazioni dirette sull’attrezzatura, annotando ogni fermo, la sua causa e le sue conseguenze, compilando un rapporto giornaliero con questi dati. Esempio di annotazione: “Stop: 2 minuti. Causa: un coperchio è rimasto incastrato nell’alimentatore. Conseguenze: perdita di 5 corpi e 3 coperchi (oltre alla perdita di tempo)”.

– Interviste con i meccanici e gli operatori della linea – con tutti. Prenderai nota delle tue osservazioni, commenti e opinioni su ciò che sta accadendo e perché.

– Raccogliere quanta più documentazione possibile sul funzionamento della linea che possa fornire informazioni sul problema:

– Rapporti di produzione giornalieri e rendimenti

– Parti di scarti e avanzi di linea, compresi quelli attribuibili all’aggraffatrice.

– I pezzi di qualità della linea e i loro scarti e di essi quelli attribuibili all’aggraffatrice.

– Qualsiasi altro dato disponibile

Se queste informazioni non sono disponibili o non esistono, dovrete almeno compilarle per la durata dell’audit dell’aggraffatore.

ANALISI

Dopo una raccolta di dati il più esaustiva possibile, è necessario un periodo di studio e di analisi dei dati. Dovete iniziare ad elaborare tutte queste informazioni. Per fare questo cominceremo con l’essere chiari sul fatto che ogni fallimento si traduce realmente in una “perdita”. Questa perdita può essere di tempo (arresti), di quantità di prodotto (contenitori o coperchi rovinati), di qualità del prodotto (produzione bloccata per revisione) ecc. C’è sempre una perdita che ha il suo valore economico in tutti i casi come: diminuzione della produzione, aumento degli sprechi, tempo di revisione, ecc…

Inizieremo quindi questa analisi elencando “le principali cause di perdita”. Possono essere generalmente raggruppati in sei tipi:

– 1.- Perdite dovute a guasti.

– 2.- Perdite dovute alla preparazione e agli aggiustamenti (cambiamenti di formato)

– 3.- Perdite dovute a piccoli arresti e tempi morti

– 4.- Perdite di avviamento

– 5.- Perdite di qualità

– 6.- Perdite per altri motivi

Crediamo che la loro designazione sia sufficientemente chiara e non è necessario spiegare in cosa consiste ciascuno di essi. In ogni caso, approfondiremo più tardi ognuno di loro.

Prenderemo dalle diverse parti di linea già indicate e dall’audit effettuato in loco, ognuno degli incidenti e li imputeremo a una delle perdite definite. Questi incidenti possono essere perfettamente identificati nell’audit e saranno più imprecisi nei rapporti, ma anche così, con pazienza e interesse, possono essere classificati.

Una volta completata questa classificazione degli incidenti per tipo di perdita, si può fare una sintesi di tutti loro e una valutazione economica per ciascuna delle sei perdite nel periodo di tempo studiato. Per fare questo, bisogna conoscere in precedenza il costo/ora della linea fermata (almeno la manodopera diretta) e il costo di revisione della produzione accantonata così come il costo standard dei contenitori che produce. Il prodotto di ogni consumo (“tempo/linea”, “ore uomo di revisione” perse e unità scartate) per il suo valore, ci darà una stima economica di ogni perdita.

Le perdite sono classificate in ordine di importanza economica e quindi si definisce quali problemi devono essere attaccati per primi. Saranno quelli che causeranno la perdita maggiore. Continuiamo con l’esempio del cucitore. Supponiamo che una perdita importante sia stata identificata come un guasto alla macchina. Sarà necessario fare una lista dei guasti che si sono verificati durante il tempo di studio, sommando i tempi di quelli ripetitivi. Classificheremo di nuovo i parziali in ordine di grandezza e avremo una prima lista di problemi da risolvere opportunamente ponderati.

Un’analisi di ognuno di questi problemi può darci un’idea di quello che sta succedendo. Facciamo alcuni esempi:

1. a) Se i guasti sono del seguente tipo: cinghie frantumate, catene rotte, ingranaggi o pignoni usurati, cuscinetti in cattive condizioni, alberi allentati, ecc… è evidente che la macchina mostra una mancanza di manutenzione preventiva sufficiente e adeguata.
2. b) Se di solito è lo stesso organo della macchina che si rompe, significa che è stato progettato male.

DEFINIZIONE DELLA SOLUZIONE

È il momento di chiedere aiuto a chi conosce l’attrezzatura. In modo ordinato e partendo sempre dai problemi economicamente più significativi identificati, si deve cercare una soluzione affidandosi agli specialisti dell’attrezzatura in questione.

Continuando con l’esempio precedente: perdita principale, arresti dovuti a guasti in un aggraffatore e abbiamo già identificato le loro diverse origini. Si tratta di trovare la soluzione giusta per ognuno di loro.

Se il problema è dovuto a una mancanza di manutenzione preventiva, sarà necessario stabilire un programma adeguato per farla nei tempi e modi necessari. Gli specialisti della manutenzione dovranno elaborare il programma appropriato.

Se il problema è una cattiva progettazione di un certo organo, sarà necessario riprogettarlo.

Facciamo un altro esempio, continuando con il nostro aggraffatore. Supponiamo che la seconda “perdita” sia dovuta alla “preparazione e agli aggiustamenti”, vale a dire il tempo eccessivo speso per fare un cambio di formato o di altezza nel seamer. Sarà necessario studiare come possiamo ridurlo. Un modo può essere quello di preparare una serie di attrezzature e calibri per ridurre il tempo dedicato all’operazione. Per esempio, dotare la macchina di righelli millimetrati di precisione in modo che il cambiamento di altezza sia molto breve, o di un calibro per ogni altezza che permetta di aprire o chiudere la chiusura fino a un arresto fisico. Una (diverse) riunioni con i meccanici di linea può essere il modo migliore per sviluppare insieme piccoli strumenti o strumenti per ridurre il tempo.

Una procedura che di solito funziona bene per migliorare i tempi di cambio è quella di eseguire il seguente esercizio:

– Video di un cambiamento

– Riunione dei meccanici di linea per vederla e stabilire una sequenza di operazioni elementari concordate tra tutti per unificare la procedura, eliminando il lavoro e i movimenti inutili.

– Scrivere istruzioni in sequenza per queste operazioni elementari concordate.

– Fate una prova pratica seguendo la procedura concordata, filmandola di nuovo.

– Ripetere la riunione e “lucidare” la procedura definitiva del cambiamento, acquisendo l’impegno tra tutti a rispettarla.

Un percorso simile dovrebbe essere seguito nella ricerca di soluzioni per le altre perdite. Per quanto riguarda la qualità, sono spesso causati da operazioni precedenti a quella che causa il problema, come, nel caso di un’aggraffatrice, la qualità dei coperchi (fuori misura, deformati, incollati per eccesso di composto,…).

Alla fine sono le persone che di solito utilizzano la macchina insieme ai meccanici o ai progettisti fantasiosi che possono trovare soluzioni semplici ed economiche.

IMPLEMENTAZIONE

Resta da attuare le soluzioni trovate. Si deve elaborare un piano di miglioramento, indicando il responsabile, i mezzi e il tempo per realizzarlo.

La motivazione delle persone coinvolte è fondamentale per il successo del lavoro. È frequente che coloro che di solito sono legati al lavoro di queste squadre, vedano con un certo sospetto l’intervento di altri, considerando che possono contribuire poco e che loro stessi sono in un brutto posto se vengono rilevati punti da migliorare. Per questo è essenziale che prima di iniziare un lavoro di queste caratteristiche, ci sia una riunione precedente in cui il compito da intraprendere sia affrontato in modo positivo e che sia visto come un successo di tutti i risultati ottenuti.

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