Von Juan Manuel Sancho Moronta

Der Autor entwickelt seine Erfahrungen bei der Implementierung eines vorbeugenden Wartungs- und Reparaturprogramms in einer Fabrik für „zweiteilige“ Behälter, die mit der DWI-Technik gebaut wurden. Derzeit ist diese Branche die technologisch fortschrittlichste innerhalb der Metallverarbeitung. Aus diesem Grund gibt es im Spanischen noch kein genau definiertes Lexikon, so dass in vielen Fällen die ursprüngliche englische Bezeichnung verwendet wird.

Das Programm, das in diesem Beitrag entwickelt wird, ist in zwei Teilen definiert und basiert auf Informationen, die von Metal Box UK zur Verfügung gestellt wurden, sowie auf dem begrenzten Wissen über die von Continental Can verwendeten Methoden für zweiteilige Verpackungslinien.

Ziel

Es wurde 1983 mit einem klar definierten Ziel eingeführt: „Maximale Produktivität, qualitativ hochwertige Verpackungen und minimaler Abfall, bei minimalen Kosten“. Sie wurde in einer Getränkedosenfabrik in Spanien durchgeführt.

Ein bisschen Geschichte

Während meiner Ausbildung bei Continental – im Sommer 1975 – und am Ende meines Aufenthaltes, mit freundlicher Genehmigung von C.C.Co. Ich habe das Werk in Van Nuys für zweiteilige Behälter besucht.

Zu diesem Zeitpunkt verfügte Continental über sechs Anlagen für dieses Verpackungsformat. In allen haben sie den „P. M. and Repair“ (Vorbeugende Wartung und Instandhaltung). Für ihre Anwendung erhielten sie durch Engineering of Chicago die technischen Informationen, Handbücher für die Anwendung, das Modell der „Checkliste“ und den administrativen Ablauf des Programms, gemäß dem Mc Bee System von Litten Industries.

Dieser effiziente Verwaltungsprozess zur Verfolgung und ständigen Verbesserung zwischen den Werken bei der Anwendung von P. M. und Reparatur, sowie die Lagerverwaltung der Ersatzteile, First Line, Second Line oder „Overhaul“, befanden sich im Zentrallager in Chicago.

Wie gesagt, Continental hatte 1975 sechs Werke, die mit zweiteiligen Behältern arbeiteten. Eine der wenigen Informationen, die ich in Vab Nuys erhielt, war der prozentuale Anteil der Mittel, die von „P.M. und R“ verwendet werden. auf den verschiedenen Maschinen, aus denen die zweiteilige Linie besteht.

Prozentsätze.

Formers = l5% einschließlich „Wandbügelwerkzeugpaket“.

„Bügelring und Stempel.

Förderer = 7% Masse, Band, Luft, etc., komplette Linie.

Öfen. = 8% horizontal und vertikal

Presse = 5,5% in speziellem „Stanzwerkzeug gezogen“.

Dekorateure = 4,9 %.

Waschmaschinen = 2,5 %.

Trimmer = 1,8 %.

Ballenpressen = l,4 %.

Palettierer = l,2 %.

Notchers = 0,9 %.

Andere = 3,3%Andere = 3,3%Andere = 3,3% Andere = 3,3%Andere = 3,3%

Gesamt 51,5 % der Gesamt

Hinweis:

Aus diesem Grund sind die Maschinen, die die meiste Unterstützung von „M. P. und R.“ entsprechen den „Karosseriebauern“, d.h. von den sechs installierten pro Linie ist einer in der Wartung, mit „Chek-Liste“, Werkzeugwechsel, etc.

Das Werk in Van Nuys hat einen faszinierenden Eindruck auf mich gemacht. Die fünf Linien waren rund um die Uhr mit 211/209×413 (65/62×122) Containern in Alcoa-Aluminium im Einsatz. Dies kann eine Vorstellung von den technischen Problemen geben, die jeden Tag generiert werden könnten.

Folglich war ein vorbeugendes Wartungs- und Reparatursystem unbedingt erforderlich.

TEIL 1

Spanische Produktionsstätte

Sie war für zweiteilige Behälter (211/209×413) aus Weißblech von Altos Hornos de Vizcaya bestimmt.

Neukonstruktion und Engineering für die Installation von zweiteiligen Leitungen. Der Vertrag über die schlüsselfertige Installation der Ausrüstung, die Inbetriebnahme und die Schulung für den Betrieb wurde mit Metal Box abgeschlossen.

(Sommer 1982)

Infolge eines Wechsels im Management schlug mich der neue Leiter der Abteilung vor, dem Team beizutreten. Meine Hauptaufgabe war es, herauszufinden, wie das M.P.R.-Programm aufgebaut war, da dies die Grundlage für den reibungslosen Ablauf der Anlage war.

Damals erzählte ich dem Produktionsleiter von der unterschiedlichen Lage der verschiedenen Werkstätten: Mechanik, Elektrik/Service und der Wartungswerkstatt für Ringe und Stempel, da diese in den C.C.Co.-Werken so gelegen sind, dass sie möglichst viel natürliches Licht erhalten und auch wegen des Arbeitsflusses, der durch diese Art der Fertigung entsteht.

Ebenso erfordert der Schulungsraum entsprechende Aufmerksamkeit, mit dem spezifischen Material: Handbücher, Projektor, etc. Er sollte so weit wie möglich von dem Geräuschpegel entfernt sein, der in dieser Art von Anlage entsteht.

Metallbox Technische Informationen zu dieser Anlage.

Beschreibung von „Geplante vorbeugende Wartung“. Phasen:

A)

1. Einführung
2. Art der Wartung: Erste Linie

“ “ “ : Zweite Zeile

“ “ “ : Dritte Zeile

3. Wartungsdatenerfassung: „Check-Liste“.
4. B) Produktion: Wartung
5. C) “ : Schmierung
6. D) Endbearbeitung von Behältern: Wartung
7. E) “ “ “ Schmierung
8. F) “ “ “ : Reinigung
9. G) Mechanische Systeme
10. H) “ elektrisch
11. Einführung

Die Maschinen, die in der DWI-Fertigung eingesetzt werden, sind nach anspruchsvollen Standards und mit sehr engen Toleranzen gebaut. Sie arbeiten effizient, sofern die Einstellstandards des Herstellers strikt eingehalten werden und das verwendete Material, in diesem Fall Weißblech, gemäß den festgelegten Spezifikationen akzeptiert wird. Das von der AHV gelieferte Weißblech entsprach zu diesem Zeitpunkt nicht den Spezifikationen für diese Art von Verpackung.

Der Ausfall eines wichtigen Organs, wie z. B. des Motors der Presse für den ersten Arbeitsgang oder des Liniensteuerungssystems, kann katastrophale Auswirkungen auf die Produktion haben.

Der Hauptzweck eines geplanten Wartungssystems in einer DWI-Anlage besteht darin, die Ausrüstung zu warten, bevor es zu einem Ausfall oder einer Störung kommt. Es ist zu beachten, dass die vorbeugende Wartung und Instandhaltung eine Dienstleistung ist, die der Produktion zur Verfügung gestellt wird, um diese zu steigern. Das Ergebnis ist, dass „keep“ die Einnahmequelle für Ihre Ausgaben ist.

Der Zweck dieses Programms ist es, allen Bedienern und Personen in der Anlage das Wartungssystem vorzustellen. Betonen Sie, dass es flexibel ist und geändert werden kann, wenn sie mehr über den Betrieb der DWI-Anlage wissen.

2. Arten der Wartung

Wartung der ersten Linie
.

Diese Wartung kann in zwei Teile unterteilt werden:

1. – Checks im laufenden Betrieb. (Dynamics)

Sie können an jeder Maschine im laufenden Betrieb durchgeführt werden, wie z. B. die Erfassung der pneumatischen Drücke in der Druckmaschine oder der Druckqualität im Dekorator.

2. – Statische Tests.

Dabei handelt es sich um Wartungskontrollen und Anpassungen, die unter Ausnutzung der natürlichen Stopps der Linie durchgeführt werden können, z. B. bei Designänderungen an den Dekoratoren oder wenn eine Maschine aufgrund von Problemen in einem Hauptorgan angehalten wird.

Dabei handelt es sich um einfache Prüfungen, die erstens dazu dienen, einen Hinweis auf Probleme zu geben, die vor der Wartung der zweiten Linie auftreten können, und zweitens dazu, die Produktionsmaschinen innerhalb der Spezifikationen zu halten.

Wartung der zweiten Linie

Dies kann das Abschalten der gesamten Anlage beinhalten, um Wartungsarbeiten an den Hauptantriebsteilen durchzuführen, oder das Abschalten von Nicht-Hauptteilen, die die Leistung der Anlage nicht wesentlich beeinträchtigen. Der Wartungsperiode gehen die „First Line“-Prüfungen voraus, die vom vorherigen Team durchgeführt wurden. Dies wird verwendet, um den Status der Leitung zu erfahren, wenn sie unterbrochen wurde. Probleme, die während der „First Line“-Laufprüfungen auftreten, sollten im Fehlerbericht berücksichtigt werden.

Wartung der dritten Linie

Diese Wartung umfasst den Zeitplan, um Möglichkeiten für die Planung größerer Wartungsarbeiten zu schaffen, und ist so konzipiert, dass sie mit den halbjährlich durchzuführenden Kontrollen an der Presse, z. B. mehrfacher Werkzeugwechsel, übereinstimmt.

Die Linie kann für ca. 72 Stunden abgeschaltet werden, um wichtige technische Arbeiten durchzuführen.

Auf diese Weise können Sicherheitsanpassungen und Aktualisierungsarbeiten schrittweise als Teil der normalen Produktionsarbeit durchgeführt werden, anstatt eine größere Unterbrechung des effizienten und kontinuierlichen Betriebs zu verursachen.

3. „Wartungs-Checkliste“.

Für jede Maschine gibt es Checklistenblätter, in denen alle Kontrollen, die in einem bestimmten Zeitraum notwendig sind, aufgeführt sind. Gehen Sie auf diesem Blatt wie folgt vor:

1. Markieren Sie alle durchgeführten Prüfungen.
2. Zufriedenstellende Ergebnisse werden wie folgt angezeigt: 0.
3. Unbefriedigende Ergebnisse, die zum Zeitpunkt der Inspektion korrigiert werden, müssen angegeben werden: 00.
4. Unbefriedigende Ergebnisse, die zu einem späteren Zeitpunkt korrigiert werden müssen, werden auf der „Checkliste“ vermerkt, die unterschrieben wird.
5. Wenn alle Kontrollen abgeschlossen sind, paraphieren und datieren Sie die „Checkliste“.

Wo immer es möglich ist, müssen Maßangaben enthalten sein.

In den Fehlerberichten werden die durchzuführenden Arbeiten und die zu verwendenden Ersatzteile genau beschrieben. Falls erforderlich, sollten Ersatzteile korrekt mit Teilenummern gekennzeichnet werden.

Kommentare zum Programm

Zu Beginn der Umsetzung des M.P.- und R.-Programms wurden darin eine Reihe von Anomalien festgestellt, die von der Firma stammten, die das Projekt der schlüsselfertigen Linie entwickelt hatte.

Die Spezifikationspunkte und Referenzen in der Prüfliste waren nicht vollständig.

Die spezifischen Verfahren und Werkzeuge für die Datenerfassung in den „Checklisten“ wurden ebenfalls nicht bereitgestellt. Fehlende Handbücher für den Einsatz im Feld, die diesen Vorgang erleichtern

Sie hielten übermäßig lange Stillstandszeiten der Linie ein und erleichterten nicht die Zeiträume der Datenerfassung in „chek-list“ im Verhältnis zu den produzierten Einheiten oder Arbeitsstunden für jede Maschine.

Nachdem diese Beobachtungen korrigiert worden waren, wurde ein Programm erstellt, wobei ein Teil davon von M.Box und ein anderer Teil von den Erkenntnissen von Continetal übernommen wurde.

Es wurde der Bereich First Line Maintenance gepflegt, in dem die CCCo-Typenkarten für jede Maschine der Linie platziert werden. Statische Checkswurden ebenfalls beibehalten.

Jede festgestellte Anomalie, die bei dieser Kontrolle nicht behoben wird, wird auf dem Fehlerblatt an die mechanische oder elektrische Werkstatt gemeldet.

Werkstatt für Werkzeugbau

Diese Werkstatt würde ihre Tätigkeit nach dem von M.Box installierten System fortsetzen. (Ähnlich wie CCCo) Sein Manager kümmert sich um die technische und wirtschaftliche Verwaltung der DWI-Werkzeuge, legt die empfohlenen Bestände und deren Fluss fest und sortiert die Werkzeuge aus, die nicht den Spezifikationen entsprechen.

Aus der Kontrolle und dem Verbrauch dieser durch jeden der Karosseriebauer werden wichtige Informationen für die Kenntnis des Ausrichtungszustandes des Stempelhalterwagens und des Stützkastens des Ziehringsatzes und der Arbeit der Kuppel gewonnen.

TEIL ZWEI

Etappen für die Implementierung von vorbeugender Wartung und Reparatur in diesem spanischen Unternehmen

) Management Beteiligung

2.) Informationskampagne

3.) Organisation der M.P.& R.

4.) Messergebnisse und Analyse

5.) Aktionsplan

6.) Inbetriebnahme

7.) Wirkungsgradkontrolle

8.) Entwicklung des M.P. und R.: „Check-Liste“.

9.) Entwicklung des „Checklisten“-Aufnahmeprogramms

Wie geschätzt: Nach produzierten Behältern oder nach Anzahl der Arbeitsstunden pro Behälter.

Maschine.

10.) Bestimmen Sie neue und ehrgeizigere Ziele.

Zweiteilige Linie
. (November 1983)

Zielsetzung: Maximale Produktivität bei hoher Verpackungsqualität und minimalem Abfall, bei minimalen Kosten.

Die notwendige Dokumentation wird vervollständigt, wie z. B. Betriebsanleitungen für die Datenerfassung in der „Checkliste“ und die Schulung von Mechanikern für deren Anwendung.

Mit Hilfe des Liniencomputers wird für jede Maschine der Linie die Häufigkeit der Aufnahme der „Checkliste“ entsprechend der Produktion in Millionen von hergestellten Behältern festgelegt.

Dieses Programm ist, wie bereits erwähnt, flexibel und je nach Kenntnisstand und Erfahrung werden jedes Jahr bei der Erstellung des Budgets für das Folgejahr die Prüfzeiten sowie die zu prüfenden Punkte angepasst.

Verfahren und Verantwortlichkeiten.

A.) Zweck
:

Beschreibung des Programmablaufs, Verfolgung und Ermittlung des M.P. Y R.

B.) Verfahren:

1.) Schichtleiter.

A.) Erstellen Sie einen Jahresplan für die vorbeugende Wartung der Geräte.

B.) Erstellen Sie jeden Monat mit der Planungs- und Linienrechnerliste die notwendige „Checkliste und Datenblatt“ und Formulare, die den vorgesehenen Maschinen entsprechen. Notieren Sie das Datum, die Anlagennummer und die Zeilennummer.

C.) Bitten Sie die Produktion um Unterstützung bei der Festlegung der Spezifikationen und Toleranzen, die zum Ausfüllen der Checklisten erforderlich sind, falls erforderlich.

D.) Beginnen Sie die M.P.- und R.-Prüfungen für das Team, das sie in diesem Monat benötigt, und füllen Sie alle erforderlichen Punkte auf den Checklisten aus.

E.) Am Ende der „Checkliste“ des zugewiesenen Teams wird das Formular „M.P. and R. Notice“ ausgefüllt, das einen Bericht über die Situation darstellt.

F.) Senden Sie ein Duplikat der Checkliste und zwei Kopien des obigen Formulars an den Leiter der mechanischen/elektrischen Wartung. Legen Sie einen Arbeitsauftrag für Reparaturteile an, die von der mechanischen/elektrischen Werkstatt gewartet und repariert werden müssen.

G.) Bewahren Sie Kopie Nr. 1 des Formulars „Notice of M:P. and R.“ mit der „Checkliste“ zur Ablage und Nachverfolgung auf. Senden Sie Exemplar 3 und 4 an das Produktionsbüro.

H.) Starten Sie Korrekturmaßnahmen an beanstandeten Teilen, die nicht bearbeitet werden müssen, oder an teuren Teilen und informieren Sie anschließend den Leiter der mechanischen Werkstatt.

1. L) Überprüfen Sie nach Abschluss des Arbeitsauftrags die Reparaturen mit dem T.M.-Chef. Unterschreiben und datieren Sie, indem Sie in der angegebenen Weise die Einstellung der Teile und die rechtzeitige Einstellung der Maschine gemäß den Spezifikationen bestätigen.

J.) Pflegen Sie die bisherige Programmplanung.

) Leiter der mechanischen/elektrischen Servicewerkstatt.

A.) Übernimmt die Kosten für die Arbeit, die für die Herstellung in M.P.& R. verwendet wird.

B.) Reparieren Sie die in der Checkliste vermerkten Teile.

C.) Notieren Sie in der letzten Spalte der „ckeck-list“ die neuen Abmessungen und deren Anpassungen. Besprechen Sie die Arbeit mit den Schichtleitern nach Abschluss der Reparaturen.

D.) Vermerk („Dies wurde repariert“) auf dem Formular „Notice of P.M. and R.“ Unterschreiben und datieren. Senden Sie Kopie Nr. 2 an den Schichtleiter.

E.) Bewahren Sie die Checkliste für einen Zeitraum von drei bis vier Jahren auf.

F.) Überwachung der Produktion und der Einhaltung des M.P.- und R.-Programms durch die Abteilungen. Der Leiter von T.M./Ele. hat die Pflicht, den Leiter der Produktion mit Kopie an den Betriebsleiter offiziell über die mangelnde Einhaltung des M.P.- und R.-Programms zu informieren, einschließlich der Korrekturmaßnahmen, mit Erklärung, Begründung und eventueller Disqualifizierung der Linie.

3.) Produktion.

A.) Arbeiten Sie mit den Schichtleitern zusammen und verfolgen Sie die Verfolgung für eine effektive Umsetzung des M.P: und R-Programms.

B.) Unterschreiben Sie das Exemplar 3 des Formulars und senden Sie es an den Leiter von T.M., der das Budget für die Durchführung der Arbeiten genehmigt.

C.) Kopie 4 für Archivierungs- und Strafverfolgungszwecke aufbewahren.

D.) Verfolgen Sie die Entwicklung des Programms weiter und unterstützen Sie die Fertigung.

E.) Führen Sie regelmäßig Audits der Fabrikabläufe durch und prüfen Sie die Ausrüstung vor Ort anhand der neuesten Fabrikdaten: Produktivität, Qualität und Abfall.

F.) Überprüfen Sie Berichte und stellen Sie Daten und Dauer des Verschleißes an Werkzeugen oder Antriebsteilen der Ausrüstung zusammen.

G.) Empfehlen Sie die Häufigkeit von Änderungen und/oder Änderungen von Toleranzen, wenn Daten darauf hindeuten, dass eine Änderung sinnvoll ist, gemäß den Erfahrungen oder technischen Informationen, die die Technische Leitung oder M.Box für diesen Prozess bereitstellt.

4.) Formen.

1.) „Check-Liste und Datenblatt“.

Nummeriert für jede der Maschinen, aus denen die Linie besteht.

2.) Formular „Mitteilung über M.P.& R“.

) Kontonummer für Gebühren für Stunden, die für die Durchführung von „Checklisten“-Inspektionen aufgewendet wurden.

4.) Kontonummer für Kostenverrechnung: Ersatzteile und Arbeit bei Reparaturen.

Vorbeugende Wartung und Reparaturplanung verwenden
.

Die Planung für das M.P.- und R.-Programm dient dazu, visuelle Informationen über das Programm zu geben. Die Hobelung wird so angepasst, dass sie mit wenig Mehraufwand relativ einfach zu bedienen ist.

Die Planung zeigt den Tagesablauf, bestimmt die Häufigkeit der Kontrollen jeder Maschine während des Jahres. Dabei wird berücksichtigt, dass einige Maschinen häufiger überprüft werden sollten als andere.

Die Hobelung kann nach der Liste des Linienrechners erfolgen, in der die zu überprüfenden Maschinen aufgeführt sind. Die verschiedenfarbigen Karten zeigen den Typ und die Nummer der Maschine in der Hobelung an und informieren darüber, wann die Kontrollen durchgeführt wurden und wann sie beendet sind.

Grüne Karten

Sie werden verwendet, um anzuzeigen, dass die Prüfungen erfolgreich durchgeführt wurden.

Gelbe Karten

Sie werden verwendet, um die Notwendigkeit weiterer Arbeiten an der Maschine und den geschätzten Zeitaufwand anzuzeigen, z. B. die für die Reparatur benötigten Teile.

Rote Karten

Sie werden verwendet, um anzuzeigen, dass die Maschine überprüft und zum Anhalten programmiert werden muss, wobei die Stoppzeit für diesen Fall festgelegt wird.

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Operatives Training

DWI Zweiteilige Linie.

Alle Geräte der Anlage und alle am Produktionsprozess beteiligten Personen müssen für die M.P. und R. geschult sein.

Sie muss in den verschiedenen Geräten durchgeführt werden, die nach dem Computerprogramm für diese Linie programmiert wurden.

l.) Verteilen Sie „Abläufe und Verantwortlichkeiten“.

Nehmen Sie sich Zeit, sie in ihrer Gesamtheit zu besprechen.

Das Verfahren zur Förderung des M.P.& R.-Zeitplans basiert auf den oben genannten Verhältnissen (vgl. C:C:Co ) Das Engineering liefert die empfohlenen Wartungspunkte, Toleranzen und den Frequenzplan. Diese Anweisungen umfassen die grundlegenden Schritte der Haftung, die im Detail behandelt werden, wenn sie angesprochen werden.

2.) Siehe Liste der Linienrechner und des Frequenzprogramms.

Die Verantwortung kann auf jeden Schichtleiter pro Monat verteilt werden.

Jedes Mal, wenn die Liste vom Liniencomputer empfangen wird, bestimmt der Schichtleiter, welche der Maschinen für diesen bestimmten Monat für M.P. und R. vorgesehen sind. Maschinen, die durch das jährliche Frequenzprogramm bestimmt werden. Die zu prüfende Maschine wird im Programmplan mit rotem Karton gekennzeichnet.

) Zeigen Sie eine Kopie einer Check-Liste und eines Datenblatts.

Nachdem der Schichtleiter festgelegt hat, welche Maschinen in diesem Monat überprüft werden sollen, erstellt er die Checklisten. Er trägt das Datum, die Nummer der Anlage und die Nummer der Linie ein und gibt die entsprechenden Aufträge für die Realisierung. In der Spezifikationsspalte sollten die notwendigen Informationen ggf. mit Hilfe des Anlagenbaus vermerkt werden.

4.) Zeigen Sie die Checkliste und notieren Sie Punkte wie: Spezifikationen, Referenzen, Werkzeuge, Anweisungen usw.

Das M.P.& R.-Programm wird auf den Audit-Listen ausgewiesen. Jeder zu inspizierende Punkt, Referenzen, Spezifikationen und Werkzeuge etc. werden von der firmeneigenen Engineering- und M.Box-Unterstützung und den Ausrüstungslieferanten bereitgestellt. Ein paar ergänzende Hinweise mit einigen Abbildungen zeigen, wo und wie Teile oder Baugruppen zu prüfen sind.

5.) Zeigen Sie eine Karte und die Punkte, Spezifikationen, Referenzen, und Werkzeuge usw.

Später werden wir jede Maschine und jede Karte durchsehen, wenn es Fragen gibt, werden wir sie beantworten.

Beispiel für C.C.C.

Die Karten bilden ein 7×5″-Buch mit Ringen zur einfachen Verwendung durch die Mechanik. Auf den ersten Seiten jedes Buches befindet sich ein Index, der alle Fälle auflistet, die sich mit der vorbeugenden Wartung dieser Maschine befassen, sowie eine Liste von Werkzeugen, Messgeräten usw., die für die Durchführung des Checks benötigt werden, und eine Liste von Referenzmaterialien, die sich mit den Vorgängen befassen.

6.) Ändern Sie das Hobelprogramm, und legen Sie gelbe Karten.

Nachdem eine Maschine inspiziert wurde, deckt der Schichtleiter die rote Karte auf dem Programmplan mit einer gelben Karte ab und zeigt damit auf einen Blick an, dass die Maschine noch fehlt und M.P. und R. benötigt, da sie bereits inspiziert wurde, aber noch Korrekturmaßnahmen benötigt.

7.) Nehmen Sie eine Verteilung des Formulars „Notice of M.P and R“ vor.

Der Schichtleiter erstellt auch das Formular „M.P. & R. Notice“. (4 Exemplare) Hier werden das Werk, der Monat und das Jahr angezeigt. Sowie die Art der Maschine.

Wille markieren (1)

Im Feld „geprüft und OK“, wenn die Geräteprüfungen vollständig sind und keine Reparatur erforderlich ist.

Wille markieren (2)

In das Kästchen mit der Bezeichnung „geprüft und reparaturbedürftig“, wenn die Checkliste ein oder zwei Fälle zeigt, die eine Reparatur durch den Techniker für Mechanik/Elektrik erfordern. Es wird eine Kopie für Ihre Unterlagen aufbewahrt. Der Schichtleiter fertigt eine Kopie der „Checkliste“ an und fügt die Kopie Nr. 2 des Formulars bei und sendet sie an T. Mechaniker, wenn eine Reparatur erforderlich ist, wird auch ein Arbeitsauftrag beigefügt, in dem die erforderlichen Arbeiten angegeben sind.

8.) Reichen Sie eine „Checkliste“ mit Kopien der Formulare 1 und 2 sowie 3 und 4 ein.

Die Formulare, werden bei dieser Gelegenheit nicht vom Schichtleiter unterschrieben, er unterschreibt sie nach Beendigung der Arbeit. Wir werden dies später sehen.

Zeigen Sie die restlichen Exemplare n.3 und 4. Die Exemplare 3 und 4 werden vom Schichtleiter und an das Produktionsbüro adressiert. Der Produktionsleiter unterschreibt die Exemplare Nr. 3 und 4, das Exemplar Nr. 4 ist für das Archiv bestimmt, und das Exemplar Nr. 3 wird an den T. Mechaniker geschickt, der das Budget der für den M.Py R ausgeführten Arbeiten genehmigt.

Für die DWI-Linie wird für den gesamten Maschinensatz eine jährliche Gesamtzeit für die Durchführung der einzelnen Prüfungen geschätzt, verteilt nach dem Frequenzplan für dieses Jahr.

Sie wird im Jahresbudget und im Konto für Arbeit und andere Konzepte sowie im Konto für Arbeit bei der „Checklisten“-Datenerfassung des Werks enthalten sein, wo das entsprechende Budget zur Deckung der Ausgaben zurückgestellt wurde.

Die Arbeit wird nur für die angenommene Zeit und den angenommenen Betrag berechnet, wobei der Betrag für die empfohlenen Stunden nicht überschritten werden darf. Die tatsächlichen Reparatur- und Ersatzteilkosten sind über das oben genannte Wartungskonto bzw. den Auftrag abzurechnen. Korrigierende Maschineneinstellungen etc. werden von der Fertigung übernommen.

9,) Beachten Sie die letzten Spalten auf der rechten Seite der Checkliste.

Der Leiter der T.-Mechanik repariert die in der „Checkliste“ als „beanstandet“ gekennzeichneten Punkte und verrechnet die Reparaturen mit dem Konto. Die reparierten Punkte, Anpassungen und Toleranzen der neuen Maße sollten nach Abschluss der Reparaturen in der letzten Spalte der Checkliste notiert werden. Der Leiter von T,M. und der Schichtleiter überprüfen gemeinsam die Reparaturen und vereinbaren, dass die neuen Abmessungen und Anbauteile mit den Spezifikationen und dem Zeitplan der Maschine übereinstimmen.

10.) Zeigen Sie die Kopie des Formulars n. 2 durch den Mechaniker gefüllt und fertiggestellt.

Der leitende Mechanik-/Elektrotechniker unterschreibt und datiert das Formular und bestätigt damit die aufgeführten neuen Abmessungen. Der Schichtleiter unterschreibt und datiert das Formular und bestätigt damit die Anpassung der ergänzenden Teile und die Einstellung der Maschine gemäß den Spezifikationen. Die neuen Maße sollten notiert werden, um den Verschleiß zwischen den Kontrollen zu ermitteln. Die Checkliste und das Datenblatt sollten für einen Zeitraum von 2 bis 4 Jahren aufbewahrt werden.

11.) Achten Sie besonders auf diesen PUNKT.

Der Schichtleiter entfernt die gelbe Karte aus der Hobelung und legt eine grüne Karte auf, die anzeigt, dass die Korrekturmaßnahme abgeschlossen ist.

Der Leiter von Mechanical T. ist verpflichtet, den Werksleiter offiziell über die Nichteinhaltung des M.P.- und R.-Programms (einschließlich der Korrekturmaßnahmen) zu informieren und dabei eine Erklärung und Begründung für die Nichteinhaltung zu geben. (einschließlich Korrekturmaßnahmen), unter Angabe der Erklärung und Begründung für die Nichteinhaltung.

12.) Tauschen Sie Teile aus, bevor sie verschleißen.

Die Anlagendaten dienen in diesem Programm einer Mehrzielfunktion.

A.) – Diese werden verwendet, um die Abläufe in der Anlage zu prüfen und bestimmte Kontrollen durchzuführen, die den Zustand der Ausrüstung durch Vergleich mit der Checkliste auf den Teilen und Werkzeugen bestimmen.

B.)- Es wird dem Ingenieur helfen, die Dauer des Verschleißes von Teilen und Werkzeugen genauer zu bestimmen.

C.)- Bestimmen Sie, wo die Häufigkeit der Gerätekontrollen verringert oder erhöht werden kann, um optimale Qualität und Effizienz bei minimalem Ausschuss und minimalen Kosten zu gewährleisten.

D.)- Die Daten, die der Arbeit und anderen Konzepten entsprechen, werden mit größerer Präzision die Vorbereitung des Budgets für jedes Jahr erleichtern. Das wird eine der Regeln sein, um seine Wirksamkeit zu beurteilen.

Da die Ergebnisse des M.P.- und R.-Programms von der korrekten Anwendung aller Kontrollpunkte abhängen, muss auf den Karten beschrieben werden, wo und wie jede Maschine zu kontrollieren ist. Einige Operationen sind einfach und selbsterklärend. Andere sind kompliziertere Vorgänge und erfordern möglicherweise eine Analyse. Die meisten von ihnen sind jedoch nicht unbekannt, aber im Zweifelsfall oder wenn Sie Fragen haben, können Sie sie fragen.

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Warum M.P. und R.

Die Probleme, die täglich in dieser Art von Fertigung auftreten, sind so vielfältig, dass sie in unvorhergesehenen Situationen auftauchen und den Menschen einen Stress verursachen, der, wenn er zu oft wiederholt wird, zu medizinischen und psychologischen Störungen führen kann.

Zeit ist nicht elastisch und Energien sind nicht unerschöpflich. Je mehr Aufgaben und je mehr Ziele Sie zu organisieren haben, desto schwieriger wird es, eine Entscheidung zu treffen und desto mehr müssen Sie zwangsläufig auf andere Optionen verzichten. Wenn wir etwas Neues machen wollen, müssen wir mit etwas aufhören, was wir gerade tun.

Deshalb:

Vorbeugende Wartung und Reparatur helfen, diese und andere Probleme auf sehr effiziente Weise zu überwinden.

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