Разработанные в последней трети 20 века, двухкомпонентные контейнеры этого типа, несомненно, являются самым большим достижением в технологии металлической упаковки с момента их внедрения в качестве контейнера для пищевых продуктов.

Для изготовления этих контейнеров были разработаны два метода: Нарисованные стены (DWI) и нарисованные и перерисованные (DRR). В принципе, оба процесса начинаются с металлического диска, из которого путем вытягивания получается цилиндрическая форма, и в последовательности операций степень вытягивания увеличивается до тех пор, пока не будет достигнута желаемая форма. В этой работе мы остановимся только на первом типе, ставшем в настоящее время «королевским» контейнером, так как он широко используется для хранения газированных напитков и пива.

Процесс изготовления «глубокой вытяжки, вытяжки и прессования» (DWI) контейнера в настоящее время очень распространен и используется в промышленных целях, и может применяться как для жести, так и для алюминиевых контейнеров. В этом случае фазы процесса следующие:

1º.- Первая операция — это простой чертеж «чашки», всегда начинающийся с намотанного материала, диаметр которого больше диаметра конечной емкости и достаточно малая высота. Выполняется на высокотоннажном вертикальном многопробивном прессе.

2º.- На следующем этапе чашка подвергается серии растяжек и глажения до достижения конечного диаметра. Для этого через серию колец, толкаемых внутренней оправкой, достигается очень тонкая стенка с оптимальным использованием материала, так как толщина стенки уменьшается до трети от толщины стартовой. Например, если толщина рулона составляет 0,27 мм, то по окончании процесса растяжения она может достигать 0,08 мм в середине стены.

Для того, чтобы процесс растяжения мог осуществляться без разрушения материала, его необходимо проводить в ванне со смазочным материалом. В конце этой фазы процесса образуется дно, называемое куполом, которое, с другой стороны, практически сохраняет исходную толщину материала. Вся эта последовательность выполняется в машине, которая похожа на горизонтальный пресс в масляной ванне и называется «формовочной машиной».

3º.- Это большое растяжение создает очень неровный край контейнера, что необходимо для последующей операции обрезки, чтобы выровнять его и устранить лишний материал.

4º.- Наличие остаточной смазки в баночках от предыдущих операций требует мойки с использованием моющего средства, ополаскивания и последующей сушки в печи.

5º.- В случае контейнеров DWI, после того, как они сформированы, разрезаны, вымыты и выпечены, с помощью обычного лакировочного валика наносится внешний белый лак — белая краска может также наноситься офсетным способом -. Корпуса банок поворачиваются на собственной оси примерно на 2,6 оборота со скоростями, превышающими 1500 банок в минуту. Вес сухой пленки для типичной белой грунтовки составляет около 10 г/м2 в зависимости от типа последующей декорации. Затем лак высушивают в духовке не более 60 секунд при температуре около 200ºC.

6º — После выхода из печи контейнеры транспортируются на станцию декорирования, где различные цвета наносятся сухим офсетным методом, снова проходя через печь для сушки чернил.

7º.- Смещение контейнеров на высоких скоростях транспортными системами привело бы к образованию в их основании — на котором они покоятся на этих путях — износа, который со временем превратился бы в окисление металла. Поэтому необходимо защитить дно контейнера подходящим продуктом.

8º.- После этих операций и перед внутренней лакировкой горловина банки уменьшается, а ее фланец формируется для будущего закрытия. Такое сокращение позволяет использовать крышку с гораздо меньшим диаметром, чем у банки, с последующей экономией, учитывая огромные объемы производства, которые задействованы на этом рынке.

9º.- Необходимо проверить водонепроницаемость банок, чтобы предотвратить утечки. Для этого они проходят через устройство, которое обнаруживает эти возможные утечки светом, автоматически отбраковывая дефектные банки.

10º.- Контейнеры DWI требуют внутренней защиты для исключения воздействия металла путем покрытия их двумя или более слоями санитарного лака сложного применения. Учитывая интенсивный процесс формирования этих емкостей, лакировка — и предыдущая декорация — возможна только после растяжения стены и ее последующей обрезки избыточным материалом. Требования к качеству, предъявляемые многонациональными компаниями по производству напитков, а также необходимость выдерживать уменьшение диаметра шеи после декорирования превратили эти операции в узкоспециализированную область. Нанесение внутреннего покрытия осуществляется распылением лака — с помощью спрея — обычно за два прохода. В Европе системы на основе растворителей на основе полиэфирной смолы с отличной твердостью все еще кажутся хорошими решениями для покрытия контейнеров DWI. Иногда используются также системы, сформулированные с использованием акриловых смол. Однако водные системы на акриловой основе находят все более широкое применение. Основной причиной является соблюдение действующего природоохранного законодательства, как с точки зрения условий труда на производстве, так и с точки зрения контроля за выбросами.

11º — Каждый слой или проход лака для внутренней отделки должен быть обработан в печи (IBO) при температуре 210º C, что является решающим фактором для обеспечения хорошего качества как внутренней, так и наружной отделки.

12º.- Наконец, банки идут на автоматическую укладку на паллеты, где они упаковываются.

Учитывая высокую стоимость линий DWI, для достижения адекватной рентабельности необходимо работать с высокопотребляемыми типами и форматами упаковки. В этом смысле эти тары находят свое наибольшее применение в консервировании пива и газированных напитков.

Для этих продуктов, двухкомпонентная упаковка является лучшим решением, потому что:

— Соотношение диаметр/высота 1:2 обеспечивает оптимальную экономию материала.

— Внутреннее давление газированных продуктов позволяет работать с очень тонкими стенками (0,10 мм и меньше) без механических проблем, так как давление придает устойчивость контейнеру.

Именно тонкость стенок тела предотвращает, наоборот, его использование для упаковки продуктов, которые требуют вакуумной и / или стерилизации лечения (сохраняет, в общем), так как стены деформируются под действием вакуума в большинстве случаев. Проблемы можно было бы избежать, либо оцепив (или гофрировав) стенку контейнера, либо изменив технологию упаковки с помощью впрыскивания инертного газа в наполнение и закрытие контейнера. Эта технология не была разработана, потому что она все еще будет иметь серьезные ограничения, как с точки зрения гибкости установки, так и с точки зрения производительности полученной лодки. Без сомнения, лучшей альтернативой было бы использование банок, полученных путем глубокой вытяжки.

Как жесть, так и алюминий используются в качестве сырья в зависимости от их цены и привычек потребления на рынке. Трудно трансформировать линию, которая была спроектирована для работы с жестью, чтобы использовать алюминий, а также его обратную сторону, в основном из-за транспортных систем, которые специфичны для каждого типа материала. В целом, в Северной Америке алюминий является самым популярным, а в Европе его потребление распределяется. Технология в обоих случаях зародилась в Северной Америке, но вскоре распространилась по всему миру. Как мы уже говорили, так как инвестиции, которые должны быть сделаны, очень высоки, их реализация ограничивается крупными транснациональными компаниями.

Назад в мир продуктов Банки