Контроль качества при изготовлении жестикуляционной тары

Консервирующий контейнер должен отвечать определенным требованиям, которые делают его пригодным для консервирования. Эти требования основаны на двух фундаментальных аспектах: физико-химической стойкости, которая делает его пригодным для содержания упакованного продукта в течение срока службы, и герметичности, которая предотвращает микробиологическое загрязнение, и, следовательно, изменение содержания, которое разрушает его качества.

Поэтому контроль качества при изготовлении контейнеров и укупорочных средств должен достигать каждого из элементов и частей производственного процесса, чтобы обеспечить выполнение этих двух основополагающих требований.

Необходимо учитывать, что процесс производства контейнеров и дополняющих их крышек проходит несколько этапов, начиная с получения сырья, входящего в их состав, и заканчивая окончательной сборкой контейнера и крышки для его закрытия, и это можно обобщить в следующих пунктах:

• Физико-химические характеристики.
• Характеристики и применение.
• Нарезка фольги для производства контейнеров или крышек
• Производство корпусов контейнеров, сварных или прессованных.
• Производство чехлов.
• Упаковка каждого элемента.
• Хранение и транспортировка.

Первым аспектом, который необходимо принять во внимание, является анализ и контроль сырья, который должен осуществляться при получении того же материала и который проходит через первоначальную проверку характеристик каждого из материалов, предварительно согласованных с поставщиками, и которые определены в этикетках материала.

Жесть можно получать в рулонах или в связках. Если груз находится в рулонах, то после проверки этикеток они вырезаются более или менее автоматизированными линиями, где жесть проверяется на размеры, поверхностные дефекты и возможные поры в ламинации с помощью соответствующих датчиков, которые отделяют дефектный материал. В начале и в конце каждого змеевика следует взять пробу жести, которая будет проанализирована в лаборатории для проверки ее покрытия и механических характеристик.

Необходимо контролировать его размеры, как по ширине, так и по длине, с учетом точности и допусков, необходимых для каждого применения, для которого он предназначен. Толщина должна проверяться с учетом не только допусков, но и требований и разницы между центром и краем катушки.

Точно так же необходимо контролировать появление пор, деформаций и т.д., описанных в конкретном стандарте или согласованных с поставщиком.

После его анализа и принятия его необходимо однозначно идентифицировать и дать ему возможность перейти к следующему этапу процесса.

Лак, в случае его получения, также должен быть проверен на его физические характеристики (плотность, сухой экстракт, вязкость и т.д.) на приеме, а затем проверен на его вязкость перед нанесением, на правильность нанесения.

Принятое сырье может попасть в процесс лакирования, где мы приступаем к нанесению лаков, предварительно одобренных испытаниями на физическую и химическую стойкость, а также к упаковочным процессам в высокоагрессивных продуктах.

Если мы получаем лакированный материал, мы приступаем к его анализу. Эти испытания проводятся через каждые 10.000 листов (прибл. два часа лакирования), проверяются его физические характеристики с точки зрения твердости поверхности, адгезии, гибкости, веса применения и т.д., а также его химическая стойкость с точки зрения полимеризации и стойкость к процессам стерилизации, после чего снова проверяется его гибкость, адгезия, твердость и пористость.

После приемки партии, она должна быть однозначно идентифицирована для потребления на следующем этапе процесса, избегая ошибок в потреблении материала, который не был проанализирован или который из-за любой другой проблемы не соответствует ранее установленным стандартам качества.

Материал уже проанализирован, переходит к различным видам производственных процессов, крышкам, корпусам, легко открываемым крышкам, глубокой вытяжке банок и т.д. Каждый из этих процессов проходит специальный контроль на различных этапах процесса, чтобы проверить, соответствует ли он требованиям, которые были ранее определены отделом качества.

Таким образом, корпуса сварных контейнеров, или трехкомпонентных контейнеров, подвергаются механическому контролю сопротивления сварки и визуальному контролю для проверки того, что сварка была выполнена правильно. Этот аспект очень важен, так как его правильное исполнение гарантирует отсутствие утечек или загрязнений через него. Также проверяется покрытие припоя, как внутреннее, так и внешнее, так как олово жести было удалено с помощью реализации того же самого. На внутреннюю сторону наносится лак или порошковая смола. Он намного эффективнее и химически стойкий, поэтому стал стандартом. Грамматура наносимой смолы, ее распределение вдоль припоя, ее адгезия, полимеризация и пористость должны быть проверены, чтобы убедиться в том, что это было сделано правильно. Внешне нанесение лака проверяется полимеризацией и правильным нанесением лака на сварной шов.

После этого контейнер мигает и садится на борт, проверяя, насколько хорошо он изготовлен, с помощью размерного контроля. Наконец, контейнер закреплен на якоре, поэтому необходимо проверить правильность размеров и водонепроницаемость уплотнения. Размеры должны соответствовать установленным стандартам. SEFEL установила соответствующие размеры крепежей по ISO-диаметрам и в соответствии с толщиной используемого материала. Логично, что в многоголовочном шве необходимо проверять каждую из голов, чтобы гарантировать ее правильное выполнение. Закрытие крышки на корпусе является критической точкой, так как от этого зависит герметичность контейнера. Она может быть выполнена по сечению и измерена и укомплектована разборкой для проверки отсутствия внутренних дефектов, которые могли бы нарушить ее водонепроницаемость.

После всех этих операций контейнеры должны быть проверены на герметичность, подвергаться давлению или вакууму с помощью тестеров 1,5-2,0 кг/см² и проверяться на герметичность, либо с помощью уплотнения, либо с помощью закрытия контейнера. В настоящее время в линию встроено автоматическое оборудование, способное проверять 100% тары на производственных скоростях действующих линий.

Колпачки изготавливаются в другой части завода и их контроль осуществляется специализированным персоналом, проверяющим в процессе их изготовления вес наносимой резины, степень высыхания, полученные в колпачках размеры (внешний диаметр, диаметр фланца, толщина фланца, проверка с помощью оправки и т.д.), как вручную, так и с помощью автоматизированного оборудования, которое автоматически контролирует все параметры, а также периодически проверяет возможные механические повреждения в процессе производства.

Легко открывающиеся крышки изготавливаются независимо друг от друга и подвергаются двум различным видам управления. Первый, аналогичный стандартной крышке, во время производства так называемой «базовой крышки или оболочки», которая характеризуется гладкой панелью, и второй контроль во время фактического производства легко открываемой крышки, где проверяются параметры усилия открытия, механические повреждения внутренней и внешней стороны крышки, количество остаточного материала, а также устойчивость крышки к давлению/вакуумированию, при давлении более 2,5 бар. Также проверяется прочность кольца и последующая лакировка для защиты зоны разреза.

Все эти управления можно осуществлять как вручную, так и с помощью автоматизированного оборудования, с помощью которого мы можем не только сохранять данные, но и готовить отчеты и проводить статистические исследования, которые позволяют нам оценить тенденции и предотвратить сбои.

В качестве обобщения, мы прилагаем таблицу с различными контрольными испытаниями, которые могут быть проведены на каждом из различных элементов, составляющих металлический контейнер.