DESCRIÇÃO

A função de um molde de tampa é cortar e formar as tampas das tiras de metal que são alimentadas transversalmente à prensa até ao molde da tampa.

Os moldes são projetados para serem montados em uma prensa. As suas dimensões principais são determinadas de acordo com o tipo de prensa, por exemplo, a altura, dimensões das placas de base, furos de fixação, altura das colunas – se existirem -, etc. estão ligadas ao tipo de prensa sobre a qual irão trabalhar.

O desenho das matrizes pode ser feito com ou sem colunas guia. A decisão de incorporá-los ou não depende de vários fatores como: precisão necessária, qualidade – custo – da ferramenta de acordo com seu uso, vida útil da ferramenta, tipo de prensa, etc. O mais comum é equipar o molde com colunas porque o seu desempenho é significativamente melhorado independentemente da prensa utilizada. O número de colunas também é uma função da sua aplicação, geralmente três, mas às vezes duas é suficiente. Em geral, assume-se neste trabalho que o troquel está equipado com colunas. (Ver figura 1)

Figura 1.- Matriz com colunas montadas em uma prensa

Outro fator que basicamente define um molde é o número de tampas que ele pode fazer por golpe. Assim eles podem ser:

– Monopunch” ou simples matrizes, que formam uma tampa para cada golpe.

– Matrizes duplas”, equipadas com um par de punções e fabricam duas tampas por golpe.

– Multipunch”, que estão equipados com três ou mais socos.

Outros elementos de corte sob pressão também são adequados para várias soluções. Como por exemplo:

– Ejector de aparador: Pode ser accionado por mola ou por ar comprimido.

– Sistema de baixa pressão: Pode ser acionado por mola, borracha ou pneumático.

Em cada caso é necessário estudar qual é a solução ideal. Vamos agora descrever cada uma das peças que compõem o dado.

PUNHO DE CUTTING

Incorporado à parte móvel do molde, sobe e desce com ele montado no carro da prensa. Toda esta parte móvel também é conhecida como o “soco” porque é a parte mais importante. Normalmente é fixado à “placa porta-punção” por parafusos de forma firme e precisa. Tem duas missões:

– a) Combinar com a “lâmina” para cortar o disco a partir do material alimentado. A tampa será obtida a partir dela.

– b) Fazer contato com o “anel de engomar” e segurar firmemente o exterior do metal entre os dois, enquanto a tampa está sendo formada.

BLADE

Está alojado na parte fixa do molde, montado sobre a mesa da prensa. Esta parte fixa é frequentemente referida como a matriz. É fixado à “placa de base do molde” e sua função é cortar, com a ajuda do “punção”, o disco de metal. Também pára o “anel de engomar” na sua parte interna, no seu curso ascendente.

MATRIX CENTER

Tem a forma de um anel. A flange da tampa é formada na sua parte superior. É fundamental a precisão das suas medidas, uma vez que configura as principais da tampa.

Está alojado na “placa base da matriz” e normalmente é fixado a ela por meio do “núcleo central da matriz”.

DENTRO DO CENTRO DE ORIGEM

Está localizado no centro da parte interior do molde – “die” – e dentro do “die centre” e é utilizado para formar o perfil da tampa juntamente com o “punch centre”.

CENTRO DE PONTOS

O “centro do punção” está localizado no meio da parte superior da ferramenta – “punção” – e tem uma superfície activa com uma silhueta oposta à do “molde interior”, de modo a que a conjunção de ambas as partes possa formar o perfil desejado da capa na chapa. Também encha a tigela da tampa.

ANEL BOTTLE

A função deste anel é pressionar a área da flange da tampa contra o “centro da matriz” no final do curso de descida do carro da prensa. Outro uso deste anel é a ejecção da tampa do molde a partir do interior do topo do molde durante o curso ascendente.

ANEL FIRO

O anel de engomar ajuda a garantir uma altura de encaracolar uniforme da tampa e a evitar rugas durante a formação da tampa, aplicando pressão contra a superfície dos lábios do “ponche”.

SISTEMA DE PRESSÃO

A pressão do “anel de engomar” é gerada pelo sistema inferior sob a mesa da prensa. Consiste num elemento elástico (elásticos ou molas) que transmitem o seu impulso às peças do molde por meio de um disco equipado com pinos que penetram através da “base do molde” até ao “anel de engomar”.

Frequentemente o sistema elástico é substituído por uma almofada pneumática, muito mais uniforme no seu trabalho e de um ajuste mais preciso.

EXPELLLER

Cada “punção de corte” está equipado externamente com um anel “ejetor”. Isto pode ser pneumático ou por mola, dependendo do design. A função do “stripper” é manter as tiras metálicas na posição correta enquanto as tampas estão sendo perfuradas e, em seguida, ejetar o corte – ou esqueleto – do lábio do “punção” enquanto ele sai da “lâmina”.

PLACA PORTA-PUNÇÃO

Nesta placa são montadas as diferentes partes da parte móvel superior do molde: stripper, punção, botão, centro do punção, calços, rolamentos da coluna… Por sua vez, esta placa é fixada ao carro de injeção.

BASE DA MATRIZ

Nela são montadas as diferentes partes da parte fixa inferior da ferramenta: colunas, lâmina, ferro de engomar, centro do molde e dentro do centro do molde. O sistema de pressão está pendurado nele. Ao mesmo tempo, é montado sobre a mesa da prensa.

O desenho mostra um “molde duplo guiado por coluna” montado em uma prensa.

MONTAGEM DE UM DADO

As seguintes instruções básicas para montar um molde numa prensa são baseadas nos seguintes pressupostos:

– A prensa é devidamente mantida e, portanto, reúne condições suficientes de paralelismo entre o transporte e a mesa. ( Ver figura 2) Também o jogo nos slides da carruagem está correcto.

– É um molde com colunas guia, ajustado e pronto a funcionar.

Figura 2. – Condições a serem cumpridas pela imprensa

O processo lógico a seguir é o seguinte:

– Faça correr a prensa até aquecer ligeiramente antes de montar o molde, cerca de dez minutos.

– Certifique-se de que tanto a parte inferior da placa “base da matriz” como a parte superior da “placa porta-perfuração” estejam livres de sujeira, rebarbas, aparas, etc. …. Coloque o molde sobre a mesa, abaixe o carro lentamente até que a “placa porta-perfuração” possa ser aparafusada no carro. Verifique se você está usando bons parafusos. Aperte em sequência e progressivamente.

– Aperte ligeiramente a “base do molde” à mesa de prensa, abaixe o carro até que o punção esteja a cerca de 1 mm da sua posição inferior.

– Mesmo a ligeira folga entre as colunas guia e os seus arbustos. Pode ser feito com a ajuda de um comparador de base magnética, colocando-o sobre a “placa porta-punção” e a ponta sobre a “base do molde”. Movendo-o suavemente para frente e para trás, você pode determinar a quantidade máxima de jogo. Terá de ser calculada a média.

– Acabe de apertar os parafusos de base e monte o sistema de pressão.

– Verifique um ciclo de vácuo manualmente e se tudo corre bem com o material.

MANUTENÇÃO DE MOLDES

Periodicamente, um dado deve ser submetido a uma revisão adequada e devem ser tomadas medidas correctivas em conformidade.

Cada uma das peças que compõem o ferramental deve ser “dimensionada” em relação ao desenho de desenho. Tomando isto como certo, vamos nos concentrar na inter-relação de um com o outro em sua assembléia.

Neste sentido, é geralmente aconselhável verificar:

1. a) Parte superior:

Monte a montagem: “punch”, “punch” e “punch center”. Fixado numa placa magnética, verifique isso:

1º)

– O diâmetro de corte (superfície do “punção”)

– O diâmetro interno do lábio do “murro”.

– O diâmetro exterior do “centro do punção” (diâmetro da calha)

são concêntricos. Erro máx. 0,01 mm. (Ver figura 3)

Figura 3.- Verificação entre o punção, o botão de punção e o centro do punção

2º)

No “soco”, as superfícies traseiras do “soco” e sua aresta de corte devem ser perfeitamente planas e paralelas umas às outras. Erro máx. 0,05 mm. O lado interno do lábio do “punch” – aquele que forma a ondulação da flange da tampa – não deve apresentar desgaste – aumento no diâmetro – maior que 0,04 mm. Se for este o caso, o lábio deve ser reconstruído – se o permitir – ou a peça deve ser rejeitada. A ponta de corte também deve ser verificada para ver se ainda está afiada ou se precisa de ser moída. Para manter a altura, cada 0,4mm de perda de trituração deve ser substituído por um calço.

O lábio do ponche tem normalmente uma inclinação de 30º e deve coincidir exactamente com o do anel de engomar. Para isso, eles devem ser moídos juntos, usando o mesmo ajuste da trituradora. A aresta de corte deve ter uma superfície pequena, plana e horizontal com cerca de 1,5 mm de largura. O valor do diâmetro de corte deve ser mantido no mínimo em 2,5 mm, após o que normalmente é baixado para reduzir o contacto com o fio de corte da lâmina. (Ver figura 4)

Figura 4 .- Verificação do furo

3º)

O raio do “centro do punção” que forma a calha não deve ser usado – aumentado – . Desgaste superior a 0,1 mm não é aceitável.

4º)

O diâmetro exterior do “centro do punção” – o diâmetro da calha – não deve apresentar sinais de desgaste. O seu valor não deve ser inferior ao nominal menos 0,03 mm.

5º)

A profundidade desde o “punch center” – parte plana da calha – até ao lábio do “punch” deve ser adequada. Se for mais baixo, a calha será muito baixa. Se for mais velho, podem aparecer rugas na asa. (Ver figura 3)

6º)

Na “placa porta-punção”: as caixas “punção” e “centro do punção” devem ser perfeitamente concêntricas uma à outra. Seus assentos, paralelos uns aos outros e, por sua vez, na base da placa. No caso de um molde duplo, a profundidade dos bolsos semelhantes deve ser exactamente a mesma. Verifique se as colunas guia mantêm a sua perpendicularidade precisa em relação à superfície de apoio da placa no carro da prensa.

7º)

O “ejector” de corte deve sobressair ligeiramente da ponta de corte do punção. Surgirá aproximadamente 0,4 mm. Se este não for o caso, serão feitos os ajustes necessários – dependendo se é pneumático ou tipo mola – para conseguir isto.

No caso de um “ejector” com mola, deve-se verificar se este e os seus eixos não estão partidos ou desgastados.

No caso do “ejetor” pneumático, os O-rings não devem apresentar nenhum desgaste ou vazamento.

8º)

Verifique se o lábio do “boot ring” – área de contato com o “die center” – está em bom estado. Se for liso, verifique se está perfeitamente assentado, usando tinta azul sobre “mármore”. Se for do tipo curvado, verifique se o raio está em medição.

Verificar o paralelismo entre as superfícies: lado posterior da “bota” e o lábio da “bota”. Se houver um desvio superior a 0,01 mm, eles devem ser corrigidos.

O tronco do “ressalto” e sua mola devem estar em perfeito estado.

1. b) Parte inferior

1º)

Placa base do molde: A sua superfície de apoio na mesa de prensagem deve ser perfeitamente plana. Pelo menos 75% de suporte através de testes com tinta azul sobre mármore.

As caixas dos assentos das diferentes partes (cortador, centro do molde) devem ser paralelas à base de apoio e, no caso de um molde duplo, exactamente à mesma altura.

Verifique se as buchas ou rolamentos das guias estão montados perfeitamente perpendiculares à superfície do rolamento e não estão danificados ou gastos. Folgas superiores a 0,003 mm. com as suas colunas, tornam o conjunto descartável. (Ver figura 5)

Figura 5 .- Base da matriz

2º)

Centro do molde: Os seus diâmetros interno e externo (activos na folha-de-flandres) devem ser perfeitamente concêntricos, não ovais ou gastos. As medidas devem ser tomadas 1,5 mm abaixo do raio e pelo menos três pontos a 120°. Erros maiores que 0,02 mm. tornam a peça rejeitável. Os raios interno e externo não devem ser aumentados devido ao desgaste. Eles não devem ser maiores que 0,1 mm.

A superfície superior, a superfície de assento do “molde interior central” e a superfície traseira devem ser planas e paralelas entre si. (Ver figura 6)

Figura 6.- Pontos a verificar no centro da matriz

Monte o “interior do centro da matriz” e verifique se a distância do lábio do “centro da matriz” (superfície superior) até o “interior do centro da matriz” é a especificada. Variações no mesmo afetariam o perfil da tampa a ser obtida.

Montar sobre a “base do molde”, a “lâmina”, o “centro de sombra” e o “interior do centro do molde” nos seus alojamentos correspondentes. Com a ajuda de um indicador de disco verifique a concentricidade entre o diâmetro da aresta de corte da “lâmina”, o diâmetro exterior do “centro da ferramenta” e o “diâmetro interior do centro da ferramenta”. A concentricidade deve ser adequada.

3º)

Anel de engomar. Em cada reparo do molde, deve-se verificar se a superfície inferior deste anel – superfície de contato com a “aranha” do “sistema de pressão” – é perfeitamente plana. Pode ser feito sobre o “mármore”, ao tingi-lo. Se estiver deformado, rectifique-o novamente.

O lábio superior desta peça deve ter a mesma inclinação que o lábio do “soco”, sobre o qual ela golpeia. A única maneira de garantir isso é moer os dois lábios ao mesmo tempo usando o mesmo ajuste da máquina de moer.

Ao montar o “anel de engomar”, seu lábio superior deve estar aproximadamente 0,15 mm abaixo da aresta de corte da “lâmina”.

4º)

Lâmina. Partimos do pressuposto de que é feito de carboneto, pois é o caso mais frequente. O inserto de carboneto deve ser manuseado com cuidado, pois qualquer golpe, queda, etc. pode causar a quebra do inserto de carboneto.

Verificar a concentricidade entre a aresta de corte e o seu diâmetro exterior – carcaça na “base do molde” -. Verificar o estado do fio de corte, moer ligeiramente se necessário, 0,1 mm é suficiente. Se a distância do fio de corte até o lábio do “centro da matriz” foi perdida por trituração sucessiva, ela pode ser refeita usando calços na lâmina, mas sempre certificando-se de que eles estão livres de rebarbas, muito planos e de espessura uniforme. O número de calços usados deve ser mantido a um mínimo.

A folga de corte entre o punção e a lâmina deve ser verificada após a rectificação para garantir que é mantida a 10% da espessura do metal para o aço e 15% para o alumínio.

5º) Sistema de pressão.

1) Superfícies superiores das “aranhas” (varetas): As superfícies superiores das varetas devem ser planas (isto é conseguido pela mesma trituração) e no mesmo nível. Os orifícios pelos quais as hastes passam através da “base do dado” devem ser apertados (sem jogo). Os caules vão ficar perfeitamente quadrados no anel de engomar.

2) – Eixo central. Uma vez montado, deve ser perfeitamente quadrado com a “base do molde” e não deve apresentar desgaste excessivo.

3) – Molas. As suas extremidades têm de estar fechadas, quadradas e paralelas umas às outras. (Ver figura 7)

Figura 7 .- Sistema de pressão

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