Cause e possibili soluzioni per le lacerazioni?

Gli strappi sono uno dei problemi principali nell’area Front End del processo di produzione delle lattine di alluminio. cause e possibili soluzioni per gli strappi nel processo di produzione delle lattine di alluminio. Le cause degli strappi includono

1. Imperfezioni nel materiale di alluminio: possono essere imperfezioni superficiali o problemi di microstruttura dell’alluminio che portano a debolezze nel corpo della lattina.
2. Scarsa lubrificazione: una lubrificazione insufficiente del materiale può aumentare l’attrito durante il processo di formatura, provocando strappi.
3. Utensili danneggiati o fuori specifica: se gli utensili utilizzati nel processo di produzione sono danneggiati o non soddisfano le specifiche richieste, possono causare difetti nelle lattine.
4. Impostazioni errate della pressa per coppettazione o della macchina per la produzione di corpi: il macchinario deve essere regolato con precisione per formare correttamente le lattine. Una regolazione errata può provocare strappi.
5. 5. Contaminazione dell’olio refrigerante: la presenza di contaminanti nell’olio refrigerante utilizzato nella carrozzeria può causare difetti nella formazione della lattina.
6. La strategia per risolvere le lacerazioni consiste nel cercare i modelli di fallimento. Ciò significa analizzare i difetti per trovare somiglianze o schemi che possano indicare una causa comune. Quando si verificano avviamenti eccessivi, è necessario prendere in considerazione i seguenti modelli di guasto:
7. Se il problema si verifica su una o su entrambe le linee di produzione, se più di una.
8. Se il problema è isolato a una singola pressa di cavatura o riguarda più presse.
9. Sia che si tratti di una singola cavità della pressa a forare, sia che si tratti di più cavità.
10. Se sono coinvolti uno o più culturisti.
11. La posizione del punto di inizio della rottura rispetto alla direzione di laminazione del foglio.
12. La posizione del punto di partenza della rottura rispetto all’identificazione della cupola della macchina formatrice.
13. Il tipo di innesco della rottura (uguale o diverso per tutti i difetti).
14. L’aspetto del difetto nel punto di inizio della rottura.
15. Esaminando questi schemi, è possibile identificare con maggiore precisione la causa principale delle rotture e intraprendere le opportune azioni correttive. Il punto più basso di un campione è spesso il punto di partenza della rottura, che può fornire un indizio sulla fonte del problema.
16. Sulla base dell’analisi dei modelli di guasto, alcune possibili azioni correttive potrebbero includere:
17. Ispezionare e sostituire qualsiasi utensile danneggiato o fuori specifica.
18. Migliorare i sistemi di lubrificazione per garantire un’applicazione corretta e uniforme dei lubrificanti.
19. Regolare la configurazione della pressa per incavi o della formatrice di corpi per ottenere prestazioni ottimali.
20. Filtrare o sostituire l’olio refrigerante contaminato per evitare difetti causati da impurità.
21. Eseguire regolari controlli di manutenzione e qualità per identificare e risolvere tempestivamente i problemi.
22. L’applicazione dell’analisi delle cause profonde, incentrata sulla ricerca di modelli di guasto, può aiutare a definire rapidamente le soluzioni ai problemi che interessano le linee di produzione, garantendo così la continuità e l’aumento dei volumi di produzione.

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