Die Nachfrage nach Getränkedosen und -verschlüssen aus Aluminium erreicht in letzter Zeit ihren Höhepunkt, was auf mehrere Faktoren zurückzuführen ist, darunter die Verbreitung neuer Getränke (Seltzer, RTD-Kaffee, Cocktails), die Bevorzugung nachhaltiger Verpackungen (wiederverwertbar), die leicht und für den Endverbraucher einfach zu transportieren sind, sowie weitere große Vorteile. Diese hohe Nachfrage hat zu verschiedenen Komplikationen in der Lieferkette geführt, darunter Engpässe bei Dosen und Aluminiumverschlüssen und längere Lieferzeiten für Maschinen zur Installation neuer Produktionslinien, um nur einige zu nennen.

Diese Knappheit an Aluminiumdosen und -verschlüssen veranlasst uns, verschiedene Bedingungen in der Verpackungsindustrie zu überdenken, darunter die Installation neuer Produktionslinien mit schnellen Formatwechseln, die Installation von Abfüllanlagen neben den Produktionslinien für Aluminiumdosen, die Verwendung neuer Drucktechnologien für kurze Produktionsläufe oder einfach die Verbesserung der Prozesse bestehender Produktionslinien, die Gegenstand dieses Artikels sein werden.

Zu den Möglichkeiten, die Produktion von Dosen oder Aluminiumverschlüssen in einer bestehenden Linie zu steigern, gehört die kontinuierliche Verbesserung der Prozesse, bei der die Ursachenanalyse eine wichtige Rolle spielt, da diese Methodik bei richtiger Anwendung zur Ermittlung geeigneter Lösungen für jedes Problem führt, das den Herstellungsprozess beeinträchtigt. Tägliche Probleme bei der Herstellung des Produkts, ob Dose oder Deckel, die mit Material/Metall, Werkzeugen/Ausrüstung oder Schmierung zusammenhängen.

Es gibt eine lange Liste von Problemen, die in einer Produktionslinie für Aluminiumdosen auftreten, Probleme, die sowohl im Front End als auch im Back End des Prozesses ihren Ursprung haben; Zum Beispiel Tear Offs, Bleedthrough, Scoring, Split flange, Neck Pleats, Puckers, Fractured domes, Dome wrinkles, Water stains, Split can, um nur einige zu nennen.

Eines der Hauptprobleme im vorderen Teil des Produktionsprozesses von Aluminiumdosen sind Abrisse. Dosenbrüche können durch eine Reihe von Faktoren verursacht werden, z. B. durch Aluminiummaterial mit Oberflächen- oder Mikrostrukturfehlern, schlechte Schmierung des Materials, beschädigte oder nicht spezifizierte Werkzeuge, schlechte Passform der Tiefziehpresse oder des Bodymakers oder sogar durch eine einfache Verunreinigung des Kühlmittels, das im Bodymaker zirkuliert.

Die Methodik oder Strategie zur Lösung der meisten Probleme im Front-End-Bereich der Aluminiumdosenproduktion besteht in der Suche nach Fehlermustern. Diese Methode ist sehr effektiv, wenn es darum geht, die Grundursache von Tear Offs zu bestimmen, wobei eine Ähnlichkeit oder ein Verhaltensmuster zwischen diesen Fehlern gesucht wird; mit anderen Worten, es wird eine Ähnlichkeit zwischen der Gruppe von Fehlern und der Bedingung oder der Grundursache gesucht, die sie erzeugt.

Wenn der Front-End-Bereich des Produktionsprozesses übermäßig viele Abrisse aufweist, sollten die folgenden Fehlermuster in Betracht gezogen werden: Handelt es sich um eine Produktionslinie oder um beide Linien, wenn es mehr als eine gibt, um eine Schröpfpresse oder um beide Schröpfpressen, um eine einzige Kavität der Schröpfpresse oder um mehrere Kavitäten, um einen einzigen Bodymaker oder um mehrere Bodymaker, um eine einzige Dosenbrecherhöhe oder um mehrere Höhen, wie der Bruchauslösungspunkt in Bezug auf die Walzrichtung des Blechs liegt, wie der Bruchauslösungspunkt in Bezug auf die Kennzeichnung des Shaper Domes liegt (gleich oder zufällig), die Art der Bruchauslösung (gleich oder unterschiedlich), welche Art von Defekt wir am Bruchauslösungspunkt sichtbar machen können. Es ist erwähnenswert, dass im Allgemeinen der niedrigste Punkt in einer Probe der Anfangspunkt eines Bruchs ist.

Das Hauptziel der Ursachenanalyse für Dosenbrüche besteht darin, festzustellen, ob es sich bei dem Problem um einen Einzelfall handelt, z. B. bei einer Napfpresse, einem Napfpressenhohlraum oder einem Bodyformer, oder ob das Problem auf eine gemeinsame Ursache im Prozess zurückzuführen ist, z. B. eine Aluminiumwalze, das Kühlölsystem, Transportschäden im Napfakkumulator (siehe Abbildung 1) oder Napföl, das im Napfschmiermittel oder einer anderen gemeinsamen Quelle im System aufgetragen wird.

Abbildung 1: Dosenbruch durch Beschädigung der Kappe, gleiche Höhe in mehreren Dosenformern.

Zusammenfassend lässt sich sagen, dass eine gute Anwendung der Ursachenanalyse mit dem Schwerpunkt auf der Suche nach Fehlermustern uns den Leitfaden für eine schnelle Lösung der Probleme, die unsere Produktionslinien plagen, liefern wird. Dies wiederum wird uns bei der Kontinuität der Produktionslinien helfen und folglich das Produktionsvolumen erhöhen, so dass der Getränkemarkt in Zeiten hoher Nachfrage mit mehr Aluminiumdosen versorgt werden kann.

Domingo R. González
Präsident und Gründer
InCan Consulting Group, LLC.