铝制饮料罐的生产量很大，当两台打印机并行运行时，生产线每分钟可生产 3,000 多罐，即每小时可生产 180,000 多罐。 稍有不慎，就会导致大量不合格产品的生产，进而造成成品分离，而这往往是难以避免的。
生产车间的工作人员负责跟踪生产过程中每个阶段的产品质量，因此必须在整条生产线上建立强大的质量监控系统。 质检员的作用和职责是确保每个阶段的产品质量，审核检测站生成的信息，并对生产线上的任何偏差或关键抽样点进行额外检查。
一个健全的质量监控系统，明确规定不同生产区域操作人员的职责，在生产线的关键取样点正确取样，将为我们及时发现工艺中的任何偏差提供指导。 然而，即使有如此强大的铝罐质量监测计划，仍有必要了解铝罐中存在的可追溯性模式和代码，以便快速找出根本原因。
在生产线前端的压杯机中生产出来的铝杯，通常在杯的外侧底部有一个标识。 这个标识表示铝杯是在哪个空腔中生产出来的，并且总是与材料的轧制方向一致。 这一标识将贯穿整个铝罐生产过程，作为压杯机空腔出现异常时的参考。
位于生产线前端的制罐机生产的铝罐在圆顶外侧印有编号或标识，通常表示生产该罐的生产线和制罐机。 该编号或标识的位置将根据材料的轧制方向随机确定，因此最好是顺时针方向。 这一标识将贯穿整个铝罐生产过程，作为指示罐体前身任何异常情况的参考。
通过位于生产线后端的集成电路喷涂机的铝罐通常会在圆顶外侧印上一个墨点，通常表示加工该罐的集成电路喷涂机。 油墨的颜色、点数和位置通常由油墨罐制造商内部确定。 该墨点的位置应根据材料的轧制方向或坯体成型器的数量随机确定。 这一标识将贯穿整个铝罐生产过程，作为内部漆雾器出现异常时的参考。
如果罐体上有可追溯图案或符号，高速铝罐生产线上的故障排除就会更简单、更快捷、更高效。 位于标签重叠区的生产代码或由同样位于标签重叠区的印刷橡皮布形成的凹口，构成了其他识别选择，以便在生产线上快速排除故障。
在铝罐生产线上，正确识别铝杯及其空腔、按罐身前身识别的圆顶、位于标签重叠区的生产代码、按内漆雾化器识别的圆顶上的墨点以及每个成品托盘上的识别标签，将是快速有效地排除故障的良好生产规范。
多明戈-冈萨雷斯
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