उपस्थिति और सतह दोषों की सूची

सारांश

छोटी खामियाँ:

# लुडर्स की पंक्तियाँ

# कोल्ड रोलिंग रोल के ब्रांड

# चिकनाई या अचार बनने के दाग या निशान

# वुडी उपस्थिति (“लकड़ी का दाना”)

प्रमुख दोष:

#विलय का अभाव

# जंग लगा टिन

# चाप बिंदु

# धक्कों, काटने – फ्रैक्चर

# खरोंच या खरोंच

# रोलिंग सिलेंडर के ब्रांड

# कंपन

#किनारों में दरारें

# समावेशन (काली धारियाँ – बुलबुले)

# कैलामाइन

# टिनप्लेट पर विभेदक अंकन दोष

#तेल के दाग

# टीएफएस पर पीले किनारे या पीले धब्बे।

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परिभाषाएँ, उत्पत्ति और परिणाम

उपस्थिति और सतह दोषों की

इन दोषों का पता अनइंडिंग के दौरान दृश्य अवलोकन द्वारा लगाया जाता है।

छोटी खामियाँ:

– लुडर्स की पंक्तियाँ:

कमोबेश लंबी लाइनें, अक्सर रोलिंग दिशा के लंबवत।

उत्पत्ति : कुछ निश्चित कारणों (किनारे दोष, परिवर्तनीय मोटाई …) के कारण, कोल्ड रोलिंग के दौरान तन्य तनाव सबसे कमजोर खंड के क्षेत्रों में स्थानांतरित हो जाते हैं।

– कोल्ड रोलिंग रोल के ब्रांड:

निशान विभिन्न आकृतियों के होते हैं, बिल्कुल साफ, मैट या चमकदार, दोहराव वाले और निरंतर गति के साथ।

उत्पत्ति : रोल के बीच किसी विदेशी वस्तु के गुजरने या टूटने या कुचले हुए सिलवटों के कारण, काम करने वाले रोल की गिरावट।

– चिकनाई या अचार बनने के दाग या निशान

सफेद धब्बे, टिनिंग के बाद कम या ज्यादा दिखाई देते हैं, अलग-अलग आकार के, अलग-अलग या समूहीकृत होते हैं: निशान के रूप में, गोल या लौ के आकार के धब्बे, अंडाकार धब्बे जिसके बाद कम विपरीत निशान होते हैं।

उत्पत्ति : डीग्रीजिंग या अचार बनाने के बाद दोषपूर्ण धुलाई।

– वुडी पहलू (लकड़ी का दाना)

निरंतर दोष जो बैंड के पूरे हिस्से को प्रभावित कर सकता है, यह मैट बैंड और चमकदार बैंड के विकल्प के रूप में प्रकट होता है, जो लकड़ी की उपस्थिति की याद दिलाता है।

उत्पत्ति : यह दोष संलयन के बाद ही प्रकट होता है। कम ज्ञात, ऐसा लगता है जैसे प्राथमिक कारण जमा टिन परत (क्रिस्टल का आकार और आकार) की संरचना है और यह कि सुस्त-चमकदार विकल्प ताप प्रवाह के चरणों के विकल्प से संबंधित है।

कुछ कारक इस दोष का कारण बनते हैं:

– पिघलने की धीमी गति

– एसएन की कम सांद्रता

– टिनिंग करंट का उच्च घनत्व

– कम इलेक्ट्रोलाइट तापमान।

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प्रमुख दोष: टिन या क्रोम कोटिंग या बेस स्टील की गुणवत्ता या तो समय पर या बड़ी सतह पर बदल जाती है।

– फ्यूजन की कमी

यदि इसे फ़्यूज़ नहीं किया गया है, तो बैंड का रंग मैट सफ़ेद दिखाई देगा। यह एक महत्वपूर्ण बैंड लंबाई या स्थानीयकृत दोष हो सकता है।

– पहलू: आसन्न जुड़े हुए और गैर-जुड़े हुए क्षेत्र।

– स्पॉट: आम तौर पर बैंड के केंद्र में स्थित होते हैं।

उत्पत्ति : अपर्याप्त विद्युत संलयन शक्ति

– यह मोटाई (पहलुओं) की विविधताओं का पालन करने की अनुमति नहीं देता है

– बहुत कम स्तर पर समायोजन (दाग)

परिणाम : टिन-लोहे की मिश्र धातु की परत शून्य नहीं तो बहुत कमजोर है। प्रतिभा का अभाव.

– जंग लगी टिन

टिन प्लेट की सतह अलग-अलग आकार और रंग के जंग के धब्बों से ढकी होती है।

उत्पत्ति : टिन की परत निरंतर नहीं होती है, यह छिद्रों में ऑक्सीकरण करती है।

परिणाम : पेंटिंग के लिए उपयुक्त नहीं, संक्षारण के लिए खराब प्रतिरोध।

– चाप बिंदु

छोटे, बिखरे हुए या संरेखित काले बिंदु, जो सफ़ेद प्रभामंडल से घिरे हों या नहीं।

उत्पत्ति : – विद्युत तनाव के तहत बैंड और किसी अन्य वस्तु के बीच खराब संपर्क के कारण विद्युत चाप।

– कंडक्टरों के चाप: आम तौर पर कंडक्टरों की सतह की खराब स्थिति (खराब या गंदा) के कारण

– एनोड आर्क्स: बैंड और लाइव एनोड के बीच ± फ्रैंक संपर्क के कारण, खराब निर्देशित (गाइड में स्थित नहीं, घिसा हुआ या टूटा हुआ)। इस स्थिति में चाप बिंदु एक रेखा पर संरेखित होते हैं।

परिणाम: प्रमुख चाप बिंदुओं के साथ छेद, टिन चढ़ाना की अस्वीकृति, जला हुआ टिन, जला हुआ क्रोम, जला हुआ बेस स्टील हो सकता है।

-मारना -काटना -भंग करना

विभिन्न तरीकों से बैंड की अत्यधिक स्थानीयकृत विकृतियाँ।

समय का पाबंद: अंक.

रैखिक: रुक-रुक कर बिंदु, खरोंच।

विविध: फ्रैक्चर, वार, निशान।

आम तौर पर टिनिंग सही होती है, निशानों को निरंतर कदम के साथ दोहराया जा सकता है।

मूल: बेल्ट को गंदे फर्श, बजरी, नट, आदि पर कॉइल घुमाकर, विदेशी वस्तुओं (टिन के दाने, स्लैग, स्क्रू…) से टकराया जा सकता है, जो रोलर में चिपकी हुई या उसमें धंसी हुई हैं…; कॉइल्स के बीच टकराव के कारण: रोलिंग कॉइल के हिलने पर या उसके कुचले जाने पर घुमावों के फिसलने के कारण (हृदय बिंदु)।

परिणाम: शीट का स्वरूप सही नहीं है: इसके अलावा, यदि शीट को वार्निश किया जाना है, तो गड्ढे के नीचे पूरी तरह से कवर नहीं किया जा सकता है।

– खरोंच या खरोंच

उत्पत्ति: वे रगड़ के कारण होते हैं, या तो एक निश्चित वस्तु (गाइड, चैनल, एनोड) से, या एक रोलर पर जिसके संपर्क के एक या अधिक बिंदु होते हैं और जो सही गति से नहीं घूमता है।

परिणाम: टिनयुक्त खरोंचें उपस्थिति के कारणों को छोड़कर शीट धातु की गुणवत्ता को कम नहीं करती हैं; हालाँकि, गहरी ड्राइंग के लिए बनाई गई शीटों के लिए, सबसे महत्वपूर्ण खरोंचों से बचा जाएगा; बिना टिंट वाली या खराब टिंट वाली खरोंचों के कारण सोल्डरिंग में कठिनाई होती है।

– सिलेंडर लुढ़कने के निशान

वे अलग-अलग आकृतियों के निशान हैं, या तो मोटे या खाली, एक निरंतर कदम के साथ दोहराव वाले।

उत्पत्ति: बैंड मोड़, बैंड टूटना, कार्यशील रोल में खरोंच – बैंड में अतिरिक्त मोटाई: रोल से चिपकने वाली सामग्री – बैंड में रिक्तियां।

परिणाम: मोड़ने, खींचने, खींचने के लिए खतरनाक: छिद्रण, लीक होने वाले डिब्बे का खतरा। ख़राब टिनप्लेट चमक.

– कंपन

यह रोलिंग दिशा में मोटाई में महत्वपूर्ण भिन्नता की विशेषता है। मोटाई नाममात्र मोटाई के आधे से लेकर इस मोटाई तक दोगुनी हो सकती है।

उत्पत्ति : सिलेंडर और बेल्ट के बीच खराब स्नेहन।

परिणाम : गैर-अनुपालक मोटाई।

– किनारों में दरारें

वे किनारों पर महत्वपूर्ण ± notches हैं।

उत्पत्ति: लैमिनेट में दरारें बन जाती हैं; होना चाहिए:

– गर्म होने पर बैंड के किनारे को पतला करना

– एक “बॉक्स” की एक बहुत ही महत्वपूर्ण कमी के लिए

– किनारों को काटने के लिए कैंची के ब्लेड की खराब स्थिति के लिए

– रोलिंग मिलों की इनफीड टेबल से अत्यधिक दबाव।

– समावेशन (काली धारियाँ – बुलबुले)

खरोंच की विशेषता // लेमिनेशन की दिशा में ± चौड़ी, ± असंख्य, ± दृश्यमान (बहुत महीन, काली धारियां, खुले बुलबुले)।

उत्पत्ति : गर्म रोलिंग में, अशुद्धियाँ (CO2, ऑक्साइड, गंदगी, एल्युमीनियम) बुलबुले को दोबारा सोल्डर होने से रोकती हैं।

– कैलामाइन

इसकी विशेषता छोटे सतही आवरण हैं // लैमिनेट के अर्थ में, मैट ग्रे रंग की उपस्थिति के साथ।

उत्पत्ति : धातु की सतह पर जड़ा हुआ हॉट रोल्ड जंग (गलत हीटिंग, पिंड की खराब सफाई)।

– टिनप्लेट पर विभेदक अंकन दोष

अंकन रेखाओं की मोटाई दृश्यमान होनी चाहिए और 1 मिमी से कम होनी चाहिए।

– तेल के दाग

तेल लगाने वाले उपकरण या तेल प्रक्षेपण की खराबी के कारण तेल के दाग वार्निश के पालन के लिए हानिकारक होते हैं।

– टीएफएस पर पीली सीमाएँ या पीले धब्बे

ये दोष क्रोम इलेक्ट्रोलाइट की गुणवत्ता, या धोने में विफलता के कारण होते हैं।

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