L’un des problèmes les plus préoccupants pour l’industrie des conserves est la corrosion externe des récipients, car elle affecte leur esthétique, provoque des rejets commerciaux et peut créer des problèmes sanitaires en perforant les récipients dans les cas extrêmes. Afin d’aider nos lecteurs à résoudre ce problème, nous avons essayé de faire une compilation des différents facteurs de conditionnement qui affectent les processus de corrosion externe des boîtes de conserve, depuis leur réception par l’emballeur jusqu’à leur arrivée au consommateur final.

Les différentes étapes du processus d’emballage dans lesquelles les conteneurs sont impliqués sont les suivantes :

1. réception et stockage des conteneurs vides.
2. Processus de conditionnement des produits.
3. Stockage.

À chacune des étapes du processus d’emballage, la corrosion du récipient peut être causée par une mauvaise manipulation ou par un manque de connaissance des facteurs qui peuvent provoquer la corrosion.

1. RÉCEPTION.

Les conteneurs et les couvercles reçus doivent être contrôlés à l’entrée dans l’entrepôt, en vérifiant leur aspect général et en notant leur entrée dans un
enregistrer, y compris la date de réception, le format et le type des conteneurs et si possible les données existantes sur l’étiquette du conteneur ou le code de traçabilité.

Les palettes de conteneurs et de couvercles doivent être stockées dans des endroits secs et ventilés, qui n’ont pas de contact direct avec l’usine, afin d’éviter l’entrée de condensation de vapeur provenant des différentes opérations de conditionnement, ce qui évite la corrosion avant le traitement.

Il convient d’éviter la lumière directe du soleil et la proximité d’équipements de lutte contre les insectes fonctionnant avec des lampes UV. Ce type de rayonnement affecte les vernis, en rompant leurs liaisons chimiques. Cette décomposition n’est évidente qu’après le processus de stérilisation, seule la zone exposée étant affectée, qui a un aspect blanchâtre, manquant d’adhérence, de sorte qu’elle se détache facilement du récipient, le laissant sans protection avec le risque d’oxydation correspondant.

2. EMBALLAGES.

Après la dépalettisation, avant de les transporter vers les chaînes d’emballage, il convient d’assainir les conteneurs au moyen d’air et/ou de vapeur et d’éviter qu’ils ne subissent des rayures, des chocs ou des déformations qui pourraient ensuite provoquer de la corrosion.

Pendant le processus de remplissage, il est important que l’extérieur des conteneurs ne soit pas endommagé par le produit à remplir.

Ces liquides sont la plupart du temps corrosifs (saumures, acides, etc.) et dans les cas où ils ne le sont pas (par exemple les sirops), ils sont hygroscopiques (ils attirent l’humidité) et peuvent provoquer de la corrosion, car ils s’accumulent à la surface ou dans la fermeture du récipient.

La fermeture des conteneurs est peut-être l’opération la plus délicate, car, en raison de ses caractéristiques mécaniques de frottement, il est possible de soulever ou de tirer une partie du vernis du couvercle, surtout si les rouleaux ou les cylindres ne sont pas en parfait état de polissage et ne roulent pas librement sur leur axe. Il est nécessaire de veiller à l’état des mandrins, qui doivent s’adapter parfaitement au plateau de recouvrement, afin d’éviter qu’ils ne glissent lors de l’opération de fermeture, entraînant le traînement du film de vernis.

Ce soulèvement du vernis et les agressions des liquides peuvent également provoquer la corrosion par des liquides agressifs et pendant le processus de stérilisation et le stockage ultérieur.

Dans tous les cas, après avoir fermé les récipients, il est conseillé de laver les boîtes afin d’éliminer les restes du produit et du liquide du gouvernement, afin de ne pas contaminer l’eau utilisée dans le processus de stérilisation. La stérilisation des conteneurs est l’un des points critiques pour éviter la corrosion. L’eau doit avoir un pH compris entre 6,5 et 8, et un
faible teneur en sel. Il est conseillé de contrôler son agressivité au moyen de l’évaluation de l’indice de Langelier ou de Ryznar, afin d’éviter à la fois la corrosion et le dépôt de sel sur les récipients.

Il est nécessaire d’éviter l’apport de condensat de chaudière (généralement alcalin), en installant des purges automatiques de condensat dans les tuyaux de descente de vapeur, immédiatement avant l’entrée des chaudières et des autoclaves.

Les matériaux des paniers, des séparateurs et de l’autoclave doivent être inertes à la corrosion afin d’éviter que la corrosion ne soit transférée aux conteneurs. L’eau de refroidissement doit être chlorée, en raison des exigences sanitaires, mais la quantité de chlore libre doit être de 2 ppm maximum (0,5 à 1,5 ppm est recommandé), car au-dessus de ces valeurs, il est agressif et provoque de la corrosion.

D’autre part, le temps de refroidissement ne doit pas laisser les conteneurs à des températures comprises entre 38 et 40°C, afin de sécher le conteneur et d’éviter qu’il ne devienne humide lors du refroidissement, avec l’oxydation qui en résulte. Il est nécessaire de retirer les conteneurs des paniers de stérilisation le plus rapidement possible, afin d’éviter que l’eau ne s’accumule dans les plateaux et ne mouille ensuite les conteneurs et les cartons de palettisation, ce qui provoquerait une corrosion ultérieure.

Si, en raison des conditions du produit, il est nécessaire de refroidir à des températures inférieures aux limites mentionnées ci-dessus, il faudra sécher mécaniquement les boîtes en les soufflant à l’air.

3. STOCKAGE.

Les conteneurs doivent être stockés dans des conditions atmosphériques favorables, avec une faible humidité et peu de variation de température, afin d’éviter l’oxydation due à la condensation. Les entrepôts doivent être maintenus avec les portes fermées, en particulier dans les zones proches de la mer ou dans les régions où les vents sont forts. Ils doivent être isolés de la zone de fabrication afin d’éviter l’apport de vapeur provenant des différents éléments du processus de fabrication. se condensant sur les conteneurs, ce qui entraîne de la corrosion. Ces condensations sont le cas le plus fréquent dans le stockage des conteneurs et dépendent de trois facteurs :

1. la température du récipient.
2. Température de l’air entourant les conteneurs.
3. Humidité relative de l’atmosphère de l’entrepôt.

Il n’y aura pas de condensation si la température de la boîte est égale ou supérieure à la température ambiante. Mais si la température de ce dernier est inférieure à la température ambiante, et que l’humidité relative est élevée, il existe une condition idéale pour la condensation, qui atteint facilement le point de rosée. Un exemple de ce phénomène est lorsque nous sortons un verre du réfrigérateur. Après un court laps de temps, l’humidité se condense sur la surface extérieure et des gouttelettes d’eau se forment.

Chacun de ces sujets sera développé dans de futures publications.

JOSE FCO. PÉREZ GÓMEZ
Conseiller Mundolatas
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