Beschreibung und Lage der Qualitätskontrollpunkte an einer Coil-Spaltanlage

EINLEITUNG

Rollenschneidanlagen sind Installationen, die sich nach und nach in den Betrieben der Verpackungsherstellung durchgesetzt haben. Anfänglich waren es hochpreisige Geräte, die eine Barriere für die Implementierung darstellten, aber die offensichtlichen Kosteneinsparungen, die ihr Einsatz mit sich bringt, haben ihren Einsatz unaufhaltsam gefördert.

Diese Einsparungen sind besonders signifikant, wenn es um das Schneiden von Coils geht, die für die Herstellung von Deckeln oder runden Böden vorgesehen sind. Unternehmen, die nicht über eine solche Installation verfügen, sind auf Dritte angewiesen, die diese Aufgabe übernehmen.

Moderne Linien enthalten eine Reihe von Elementen zur Qualitätskontrolle, so dass sie neben dem Schneiden der Coils in Bleche eine hochautomatisierte Aufgabe der Materialkontrolle übernehmen und sogar eine Klassifizierung der zurückgewiesenen Bleche nach dem festgestellten Fehler ermöglichen. Es gibt jedoch eine Reihe von Parametern, die durch Probenahmen von Qualitätspersonal mit speziellen Geräten kontrolliert werden müssen.

Mit diesem Thema haben wir uns bereits auf dieser Website beschäftigt. Wir verweisen unsere Leser auf das Werk:

– Qualitätskontrolle an Bandspaltanlagen

Sie beschreibt die spezifischen Steuerungsaufgaben, die an jedem Punkt auszuführen sind. Wir werden sie nicht noch einmal wiederholen, da unnötig. Dieser neue Artikel versucht, den vorherigen zu ergänzen, indem er die Kontrollpunkte auf der Linie, ihren Inhalt und die Art der Bedienung definiert. Wir fügen auch einen Anhang über Abflachungsfehler in einer Spule hinzu.

Die Schneidelinien werden in der Regel von zwei Personen bedient, wobei eine Person für die Aufgaben am Kopf der Linie zuständig ist und die zweite Person für den Schwanz, insbesondere die Endbearbeitung der Blechpakete, verantwortlich ist. Ein Teil der Steuerungsaufgaben, die nicht automatisch ausgeführt werden, kann von diesen beiden Bedienern übernommen werden. Wir werden in jedem Fall ins Detail gehen.

KONTROLLPUNKTE

1: Steuerung des Rohmaterials

A.- Identifikation der Spule. Dies ist die erste Aufgabe und es ist ein manueller Vorgang. Sie wird am Kopf der Linie durchgeführt und muss vom Staplerfahrer, der sie aus dem Lager holt, oder andernfalls vom Hauptbediener durchgeführt werden. In der Abbildung Nr. 1, die eine Installation dieses Typs darstellt, wird jeder der Kontrollpunkte mit einer Nummerierung positioniert, die mit dieser Schrift übereinstimmt

B – Aussehen der Spule. Manuelle Bedienung. Sobald die Rolle auf der Plattform des Drehers platziert und ausgepackt ist, wird sie von demselben Bediener am Kopf der Leitung visuell geprüft und gibt seine Zustimmung oder Reparaturen.

Bild Nr. 1: Kontrollpunkte an einer Coil-Schneidanlage.

2: Schnittlänge, Coilbreite, Quadratur und Aufmaß

Manuelle Bedienung. Bei jeder Änderung der Maße muss die Länge, Breite und Rechtwinkligkeit des resultierenden Blechs überprüft werden. Sie werden auf der Steuerungstabelle ausgeführt. Er befindet sich in der Nähe des Bedienpults des Hauptbedieners. Diese Person muss diejenige sein, die diese Prüfungen durchführt. Bei einem Zickzackschnitt für Böden wird an dieser Stelle auch die Rand- oder Zackensteigung gesteuert. Siehe Position 2 in der Zeichnung.

3: Optisches Erscheinungsbild des Bandes

Persönliche Aufgabe. Am Kopf der Linie werden vor dem Schneidevorgang Spiegel positioniert, die es ermöglichen, beide Seiten des Bandes zu sehen und seinen Zustand zu überprüfen. Es handelt sich um eine spezifische Aufgabe, die vom Hauptbediener während des Betriebs der Linie ausgeführt wird. Es entscheidet sofort über den Bestimmungsort – Stapler – Ende der fehlerhaften Abschnitte, je nach erkanntem Fehler.

4: Dicke

Es handelt sich um eine automatische und kontinuierliche Kontrolle der Linie, die allerdings nur an einem Punkt über die gesamte Länge des Bandes durchgeführt wird. Achten Sie auf die Dicke des Materials. Sobald die gewünschte Plus- und Minustoleranz auf diesen Wert eingestellt ist, arbeitet die Linie selbstständig und umgeht Bleche, die in der Dicke außerhalb der Spezifikation liegen.

5: Löcher

Automatischer und kontinuierlicher Betrieb der Anlage, der auf der gesamten Oberfläche des Bandes durchgeführt wird. Prüfen Sie auf das Vorhandensein von Perforationen auf seiner Oberfläche. Wenn solche erkannt werden, wird dieser Rollenabschnitt zu einem zuvor programmierten fehlerhaften Bogenstapler umgeleitet.

6: Profil-, Bogen- und Klingenschneidpfeil

A – Profil und Bogen: Manueller Betrieb, der die Krümmung des Blechs in seinen beiden Dimensionen überprüft. Abhängig von Ihren Ergebnissen kann es zu Anpassungen am Glättungsrollengang der Linie führen. Diese Prüfung muss vor der Nr. 2 erfolgen. Er ist daher mit dem Linienkopf-Operator verbunden, und zwar neben der Steuerungstabelle.

B – Schneidender Pfeil. Prüfen Sie die Riffelungen an der Kante bzw. Bezugskante der Spule. Sie wird gleichzeitig mit Punkt 2 manuell an der Kontrolltabelle überprüft.

7: Probenahme

Zur Durchführung der Labortests (Härtung, Dicke, Verzinnung…), die notwendigerweise offline durchgeführt werden, ist es notwendig, eine Reihe von Proben aus einigen bereits geschnittenen Blechen zu entnehmen. Dies ist eine manuelle Aufgabe, die vom End-of-Line-Bediener durchgeführt werden kann. Die für die Vorbereitung der Proben erforderlichen Mittel sollten sich am Ende der Installation befinden, wo die Schnittbögen leichter verfügbar sind. Geeignete Geräte sind eine kleine Presse mit einem einfachen Schneidewerkzeug, das geeignete Proben ausschneidet.

8: Dicke, Elastizitätswinkel und Härte

Alle diese manuellen Vorgänge werden offline und anhand der in Punkt 7 entnommenen Proben durchgeführt. Sie können im Labor durchgeführt werden, aber wenn Sie die Prüfung schneller durchführen wollen, was sehr praktisch ist, wenn Sie den Schneidvorgang unterbrechen und die Spule blockieren müssen, ist es ratsam, sie in der Nähe der Anlage durchzuführen, in einem Raum, der für die Aufnahme eines Durometers, von Mikrometern und eines Messgeräts zur Überprüfung des Elastizitätswinkels geeignet ist. Dieses Gerät muss vor Staub, Lärm und Vibrationen geschützt werden, daher muss es in einer Kabine oder einem geschlossenen Bereich untergebracht werden.

Es ist auch möglich, den Personaleinsatz zu optimieren, indem der Bediener des Linienleitwerks entsprechend geschult wird, um diese Prüfungen durchzuführen. Dazu muss der Vorgang des Paketpackens so weit automatisiert werden, dass diese Person Zeit für diese Aufgabe hat.

KONTROLLE

Als Zusammenfassung dessen, was bereits gleichzeitig zu den Kontrollpunkten kommentiert wurde, geben wir in der folgenden Tabelle die Parameter wieder, die in jedem Kontrollpunkt zu entwickeln sind, sowie die Art der Bedienung, die für diese Kontrolle notwendig ist.

Der Vorgang kann auf 100 % des Materials ausgedehnt werden, wenn er automatisch von der Anlage durchgeführt wird, oder durch statistische Stichproben, wenn er manuell von einem der Bediener der Anlage durchgeführt wird.

Bedienfeld für die Coil-Schneidanlage

FEHLER UND URSACHEN FÜR SCHLECHTES ABFLACHEN

Als Anhang zu dieser Arbeit fügen wir eine Übersichtstabelle der typischsten Defekte bei, die durch eine schlechte Spulenlaminierung entstehen können. Diese können in der Regel durch entsprechende Anpassungen mit Hilfe der Leitungsglättungseinrichtung, bestehend aus einem Walzenzug, ausgeglichen werden.

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