萨克米和庞蒂略机械制造公司（Officine Meccaniche Pontillo）刚刚完成了一项通过烧结技术制造齿轮的新技术工艺，烧结是一种用于形成颗粒间接缝的热处理方法，目的是形成密度可控的固态连续物体。
该项目由意大利经济发展部（现为企业和意大利制造部）的 2014-2020 ERDF “企业和竞争力 “国家业务计划共同资助，遵循螺旋齿轮生产的发展路线。 定性和定量目标完全达到，在汽车领域的潜在应用有助于提高高性能部件的可靠性，与传统技术相比减少能源和资源的使用。
开发用于制造复杂齿轮的创新技术是萨克米先进材料业务部的核心战略。 拟议的 36 个月项目旨在为粉末冶金工艺带来更多创新，与传统冶金工艺相比，粉末冶金工艺可优化材料和能源消耗。 烧结工艺的固有优势（还包括提高模具的耐用性和成品部件的一致性）是开展这项活动的先决条件，其目的是缩小目前在通过铸造或塑性变形制造的部件的机械特性方面存在的差距。
项目的第一步是根据三维模型数据制作原型，这有助于开始对粉末压实和表面致密化系统进行操作测试。 第一阶段包括使用直接金属激光烧结（DMLS）工艺，寻找最适合应用的几何形状。 在实践中，使用这种技术时，物品是通过连续烧结层（快速成型制造）构成的，直到模型完成，然后对其进行刷洗–以去除残留的灰尘–并在特殊的熔炉中进行热处理。 然后对不同类型的材料（钢、钛、铝合金等）进行了测试，以确定最适合拟议应用的材料。
项目的完成遵循了循环经济的指导方针，首先是样品所用材料的完全回收利用。 该提案的主要目标是汽车行业，目的是提出一种可行的、具有优异机械性能的齿轮传动装置，并以具有成本效益的方式替代目前使用的传统技术（锻造、铸造和机械加工）来生产高性能部件。 这类齿轮存在于车辆的不同部位，例如变速箱中。 通过这项创新技术，该项目的目标是生产出具有最佳密度（理论密度的 99%）、微观结构无缺陷、尺寸、几何和微观几何特征适合运行的齿轮部件。
各公司对全面实现定量和定性目标表示非常满意。 约 50,000 个部件是在一台 2,000 千牛压力机上生产出来的，该压力机采用了创新的模壁润滑系统，达到了约 7.6 克/立方厘米的最佳密度。 这些成果证明了技术上的重大突破，为工业级应用的开发奠定了基础。
CPM 项目沿袭了之前螺旋齿轮的开发路线，随后萨克米在特定应用领域进行了工业化生产，其拟议工艺的创新特性已得到市场认可。 该项目由意大利企业和意大利制造部共同出资，萨克米与其合作伙伴 Officine Meccaniche Pontillo（一家获得 ISO 14001 认证的绿色公司）共同完成，在技能、知识和结构方面实现了重要的协同作用。
烧结是一种热处理方法，用于在颗粒之间形成粘结，以形成密度可控的固态连续物体。
