SÍNTESE

A queda prematura da casca – ou o contorno de uma tampa de fácil abertura – do conjunto punção, num molde duplo, tem sido um problema incómodo durante anos. A magnitude deste problema aumentou significativamente com a introdução de conchas com um painel central invertido e mais profundo, como o utilizado em tampas para bebidas. O “Shell Control” retém a casca dentro do punção usando um vácuo gerado atrás da casca.

INTRODUÇÃO

Um problema de queda precoce da casca tem persistido durante anos, em diferentes graus, em muitos moldes duplos padrão usados na produção de fundos rasos com ou sem um painel central invertido. A magnitude deste problema de queda de conchas é significativamente aumentada devido à geometria especial da tampa de fácil abertura para recipientes de bebidas, na qual uma ranhura periférica aumenta a profundidade da bandeja. Normalmente, o painel central invertido tem a mesma profundidade que um topo profundo. Esta geometria especial criou uma situação marginal, causando a queda frequente de conchas do punção quase imediatamente após o punção ser retirado da lâmina após a formação da concha. A casca caída sai antes de ser devidamente ejectada pelo ejector da ferramenta, e a gravidade não a move suficientemente rápido, consequentemente esta casca é “cortada” no próximo golpe da prensa.

COMENTÁRIOS

Um “Shell Control” é projetado para reter a casca dentro do punção, durante seu curso ascendente, controlando o vazamento e a entrada de ar na cavidade hermética do punção que se forma atrás da casca. O sistema é descrito na Figura 1. Assim, a casca só foi positivamente deslocada quando o soco atingiu o ponto morto superior, pela acção do anel ejector.

Figura 1

Para este efeito, no caso de um molde duplo, é ligada uma entrada a cada cavidade hermética, através da qual o ar comprimido escapa para o punção, durante a formação do casco, através da válvula de escape nº 1. Esta válvula permite o fluxo em apenas um sentido. Após a formação da concha, é permitida a passagem de ar de entrada para a cavidade do punção a partir da atmosfera através da válvula nº 2, e através da mesma mangueira que servia anteriormente para expelir o ar. Esta válvula também permite o fluxo em apenas um sentido, o inverso da válvula #1. O ar poderia voltar a fluir livremente se a restrição na válvula nº 2 não o impedisse.

Parece que a força da inércia, agindo sobre a concha, tende a mantê-la fixa ao centro da matriz, após o soco passar o ponto morto inferior. Veja a Figura 2. Esta vacilação momentânea da concha sobre o centro da matriz por uma distância “X” aumenta o volume da cavidade acima da concha o suficiente para que a pressão seja reduzida em 0,023 kg/cm2. Esta depressão gera um vácuo que excede 100 mm Hg (coluna de mercúrio) ou 0,023 Bars, este vácuo irá atrair ar para a cavidade através da válvula # 2. Um rápido aumento do vácuo também ocorrerá quando a carenagem for puxada para fora do punção pela acção do anel ejector, à medida que a carruagem atinge o centro morto superior. Portanto, para evitar a deformação da casca, é necessário tomar a precaução de limitar o vácuo a 100 Hg.

Figura 2

A produção da Shell estava sendo realizada em prensas MB 314 a uma velocidade de 240 golpes/mi, com a presença deste problema. A produção foi reduzida para minimizar a queda da tampa. Com o sistema “Shell Control” descrito acima, foi possível aumentar a velocidade da prensa para 340 golpes/mi, com total satisfação.

É necessário utilizar um sistema “Control” independente para cada punção do molde duplo, pois durante a alimentação intermitente das tiras de corte em ziguezague, um punção é exposto à pressão atmosférica durante o primeiro e o último corte, invalidando a ação do sistema. A modificação do molde duplo para utilizar este sistema é relativamente simples e o seu custo não é elevado. O “Shell Control” não requer configurações especiais.

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