Controlo de qualidade no fabrico de recipientes de folha-de-flandres
Uma embalagem de conservas deve satisfazer certos requisitos que a tornam adequada para a conservação do produto enlatado. Estes requisitos baseiam-se em dois aspectos fundamentais, uma resistência físico-química que o torna adequado para conter o produto embalado durante a sua vida útil e uma hermeticidade, que evita a contaminação microbiológica e, portanto, uma alteração do conteúdo que destrói as suas qualidades.
O controlo de qualidade para o fabrico de recipientes e fechos deve, portanto, chegar a cada um dos elementos e partes do processo de fabrico para garantir que estes dois requisitos fundamentais são cumpridos.
Deve-se ter em conta que o processo de fabrico dos recipientes e das tampas que o complementam, passa por várias etapas de fabrico desde a recepção das matérias-primas que o compõem, até à montagem final do recipiente e da tampa para o fecho do mesmo, e que podemos resumir nos pontos seguintes:
- Características físico-químicas.
- Características e aplicação.
- Corte de folhas para a produção de recipientes ou tampas
- Fabricação de corpos de contentores, soldados ou prensados.
- Fabricação das capas.
- Embalagem de cada elemento.
- Armazenamento e transporte.
O primeiro aspecto a ter em conta é a análise e controlo da matéria-prima, que deve ser efectuado na recepção da mesma e que passa pela verificação inicial das características de cada um dos materiais, previamente acordadas com os fornecedores, e que estão definidas nas etiquetas do material.
A folha-de-flandres pode ser recebida em bobinas ou em pacotes. Se o envio for em bobinas, após a verificação das etiquetas, estas são cortadas em linhas mais ou menos automatizadas, onde a folha-de-flandres é verificada quanto às dimensões, defeitos superficiais e possíveis poros na laminação, através de sensores apropriados, que separam o material defeituoso. De cada bobina deve ser retirada uma amostra de folha-de-flandres no início e no final de cada bobina, que será analisada em laboratório para verificar o seu revestimento e características mecânicas.
É necessário controlar as suas dimensões, tanto em largura como em comprimento, tendo em conta a precisão e a tolerância necessárias para cada uma das utilizações a que se destina. A espessura deve ser verificada, tendo em conta não só a tolerância, mas também os requisitos e as diferenças entre o centro e o bordo da bobina.
Da mesma forma, a aparência dos poros, deformações, etc. descritas na norma específica, ou acordadas com o fornecedor, deve ser controlada.
Após sua análise e aceitação, ele deve ser inequivocamente identificado e habilitado para passar para a próxima etapa do processo.
O verniz, caso seja recebido, também deve ser verificado quanto às suas características físicas (densidade, extrato seco, viscosidade, etc.) na recepção e, em seguida, verificada a sua viscosidade antes da aplicação, para uma aplicação correta.
A matéria-prima aceita pode entrar no processo de envernizamento, onde passamos a aplicar vernizes previamente aprovados por testes de resistência física e química, e processos de embalagem em produtos altamente agressivos.
Se recebermos o material envernizado, procedemos à sua análise. Estes testes são realizados a cada 10.000 folhas (aproximadamente duas horas de envernizamento), verificando as suas características físicas, em termos de dureza superficial, aderência, flexibilidade, peso de aplicação, etc., assim como a sua resistência química em termos de polimerização e resistência aos processos de esterilização, após o que se verifica novamente a flexibilidade, aderência, dureza e porosidade.
Após a aceitação do lote, este deve ser inequivocamente identificado para consumo na fase seguinte do processo, evitando erros no consumo de material que não tenha sido analisado ou que, devido a qualquer outro problema, não cumpra os padrões de qualidade previamente estabelecidos.
O material já analisado, passa para os diferentes tipos de processos de fabricação, tampas, corpos, tampas de fácil abertura, latas de repuxo profundo, etc. Cada um destes processos segue um controle específico para as diferentes etapas do processo, para verificar se cumprem os requisitos que foram previamente definidos pelo departamento de qualidade.
Assim, os corpos dos recipientes soldados, ou recipientes de três peças, são submetidos a um controlo mecânico da resistência da soldadura e a um controlo visual para verificar se a soldadura foi efectuada correctamente. Este aspecto é muito importante, pois sua correta execução garante que não haverá vazamentos ou contaminação através dele. Também é verificada a cobertura da solda, tanto interna como externamente, uma vez que a lata da folha-de-flandres foi removida pela realização da mesma. No lado interno, é aplicado um verniz ou uma resina em pó. Isto é muito mais eficiente e quimicamente resistente, por isso se tornou o padrão. A gramagem da resina aplicada, sua distribuição ao longo da solda, sua aderência, sua polimerização e sua porosidade devem ser verificadas a fim de verificar se foi feita corretamente. Externamente, a aplicação de um verniz é verificada com a polimerização e a correcta aplicação do verniz sobre a solda.
Em seguida, o recipiente é pisca-pisca e embarca, verificando se está bem feito, por meio de verificações dimensionais. Finalmente, o recipiente está ancorado, por isso é necessário verificar se o selo é dimensionalmente correcto e estanque. As dimensões devem estar de acordo com as normas estabelecidas. A SEFEL estabeleceu as dimensões apropriadas dos fixadores pelos diâmetros ISO e de acordo com as espessuras do material utilizado. Logicamente, em uma costureira de várias cabeças, cada uma das cabeças deve ser verificada a fim de garantir sua correta execução. O fechamento da tampa do corpo é um ponto crítico, pois a estanqueidade do recipiente depende disso. Pode ser feito por secção transversal e medição e completado por desmontagem para verificar se não existem defeitos internos que possam comprometer a sua estanquicidade.
Após todas estas operações, os recipientes devem ser testados quanto à estanqueidade, sujeitando-os a pressão ou vácuo por meio de testadores de 1,5-2,0 kg/cm² e verificando a estanqueidade, seja pela selagem ou pelo fechamento do recipiente. Actualmente, existe um equipamento automático em linha, capaz de testar 100% dos contentores nas velocidades de produção das linhas actuais.
As tampas são fabricadas em outra parte da fábrica e seu controle é realizado por pessoal especializado, verificando durante sua fabricação o peso da borracha aplicada, o grau de secagem, as dimensões sendo obtidas nas tampas (diâmetro externo, diâmetro da flange, espessura da flange, verificação com um mandril, etc.) manualmente ou com equipamento automatizado, que controla todos os parâmetros automaticamente, bem como uma revisão periódica de possíveis danos mecânicos durante a fabricação.
As tampas de fácil abertura são feitas de forma independente, e são sujeitas a dois controles diferentes. O primeiro, semelhante ao de uma tampa padrão, durante a produção da chamada “tampa básica ou casca”, que é caracterizada por um painel liso, e um segundo controle durante a produção real da tampa de fácil abertura, onde são verificados os parâmetros de esforço de abertura, danos mecânicos no interior e exterior da tampa, quantidade de material residual e a resistência da tampa à pressão/vácuo, a uma pressão de mais de 2,5 bar. A resistência do anel também é verificada, bem como o processo de envernizamento subsequente, a fim de proteger a área de incisão.
Todos estes controles podem ser realizados tanto manualmente como com equipamentos automatizados, com os quais podemos não só salvar os dados, mas também preparar relatórios e fazer estudos estatísticos que nos permitam avaliar tendências e prevenir falhas.
Como resumo, anexamos uma tabela com os diferentes testes de controle que podem ser realizados em cada um dos diferentes elementos que compõem um recipiente metálico.
DISTRIBUIÇÃO DE TESTES DE QUALIDADE EM RECIPIENTES METÁLICOS E FECHOS
| MATERIAIS FERROSOS | FABRICAÇÃO DE TAMPAS | FABRICAÇÃO DE CONTÊINERES | |||
|---|---|---|---|---|---|
| FOLHA-DE-FLANDRES EM BOBINAS | FOLHA-DE-FLANDRES ENVERNIZADA | PADRÃO | FÁCIL ABERTURA | EMBALAGENS SOLDADAS | EMBALAGEM DE SALSICHA |
| LINHA DE CORTE | LINHA DE PINTURA | DIMENSÕES | FABRICAÇÃO DE TAMPAS F.A. | SOLDAGEM | DIMENSÕES |
| LARGURA DO ROLO | TIPO VARNISH | DIÂMETRO EXTERNO | MATERIAL RESIDUAL | TESTE DE BOLA | DIÂMETRO EXTERNO |
| COMPRIMENTO DA CORTE | ADERÊNCIA | DIÂMETRO DO FLANGE | ESFORÇO DE ABERTURA | TESTE DE DISTENSÃO | DIÂMETRO INTERNO |
| AVANÇO | LISBOA DE FOLHA | ESPESSURA DO FLANGE | CONDUCTIVIDADE | VERIFICAÇÃO VISUAL | ALTURA |
| CURVADO | DUREZA SUPERFICIAL | TANK DEPTH | PRESSÃO DE VÁCUO | PLANITUD | |
| ESPESSANÇA | FLEXIBILIDADE | LARGURA DO CANAIS | INSPEÇÃO VISUAL | PROTECC. SOLDAGEM | CENTRALIZAÇÃO DO FLANGE |
| DEFEITOS VISUAIS | POROSIDADE | AJUSTE AO MANDRIL | RESISTÊNCIA À PRESSÃO | REFINAÇÃO DE INTERIORES | RESISTÊNCIA MECÂNICA |
| POROS DE AÇO | POLIMERIZAÇÃO | PLANITUD | TESTE DE IMPLIOCÃO | PÓ ELETROSTÁTICO | ROLLING METAL |
| ESTERILIZAÇÃO | RIVET BREAKAGE | ADERÊNCIA | |||
| LABORATÓRIO: | SUBEMPREITEIROS: | RESISTÊNCIA QUÍMICA: | RESISTÊNCIA À EXPLOSÃO | POLIMERIZAÇÃO | RESISTÊNCIA QUÍMICA |
| TINNING | TIPO VARNISH | DANOS MECÂNICOS | POROSIDADE INTERIOR | POROSIDADE E | |
| TEMPER | GRADING | POROSIDADE | POROSIDADE EXTERNA | DANOS MECÂNICOS | |
| FORÇA AMARELA | ADERÊNCIA | RESISTÊNCIA FÍSICA | REBARNECIDO: | DIMENSÕES: | RESISTÊNCIA QUÍMICA |
| PASSIVA | MIGRAÇÃO DE CRACHÁS/BFDGE | ROLLING METAL | POROSIDADE | ALTURA DO CONTÊINER | ESTERILIZAÇÃO |
| DUREZA SUPERFICIAL | SOBRE A GOMENINAÇÃO | DANOS MECÂNICOS | MEDIÇÃO DE FLANGES | VERIFICAÇÃO VISUAL | |
| FLEXIBILIDADE | PESO RUBBER | CONTROLE DE SECAGEM | PROFUNDIDADE DE EMBARQUE | TIGHTNESS | |
| POROSIDADE | LACK OF RUBBER | FECHAMENTO: | |||
| POLIMERIZAÇÃO | ESTAMPAÇOS GUM | SOBRE O VERNIZ DE VERNIZ. | VERIFICAÇÃO VISUAL | ||
| ESTERILIZAÇÃO | TEMPERATURA DE SECAGEM | VISCOSITY | MEDIÇÃO E DESMONTAGEM | ||
| HOMOLOGAÇÃO | UMIDADE RESIDUAL | TOTAL SÓLIDOS | DEFEITOS INTERNOS | ||
| SLIPPING | SOBRE RUBBER (MP) | DENSIDADE | TIGHTNESS | ||
| RESISTÊNCIA QUÍMICA | PORCENTAGEM DE SÓLIDOS | ADERÊNCIA | |||
| ENCERRAMENTO | DISPERSÃO E APARÊNCIA | ESTERILIZAÇÃO | |||
| ADESÃO DA BORRACHA | RESISTÊNCIA A ÓLEO | ||||
| VISCOSITY | DENSIDADE DO COMPOSTO | ||||
| TOTAL SÓLIDOS | ADERÊNCIA SOBRE VERNIZES | ||||
Influência da qualidade da água no desempenho dos recipientes de metal
Resistência física dos recipientes metálicos
TESTADOR MANUAL DE ESTANQUEIDADE PARA RECIPIENTES METÁLICOS
RELAÇÃO DE ALTURA NO FABRICO DE RECIPIENTES AEROSSÓIS
TAMPAS PARA RECIPIENTES AEROSSÓIS
TAREFAS DE CONTROLE DE QUALIDADE EM UMA LINHA DE 3 PEÇAS
CONTROLE DE QUALIDADE CÚPULA DE VÁLVULAS DE CONTROLE DE QUALIDADE
TESTES PARA CONTROLAR A QUALIDADE DE APLICAÇÃO DOS VERNIZES
CONTROLO DE QUALIDADE DOS MATERIAIS LITOGRÁFICOS
Citação para o fabrico de recipientes metálicos com tampa de rosca
Você pode indicar, por favor, qual seria o equipamento que realiza o teste de estanqueidade em linha? E qual o fabricante?