É importante reproduzir com a maior precisão possível as exigências do cliente, tanto em termos de cor como da qualidade de definição que os fabricantes de placas estabeleceram. O volume de tintas transportadas e o tamanho dos ecrãs utilizados são críticos para criar o efeito desejado. Estes efeitos podem ser radicalmente alterados por uma configuração incorrecta.

Para qualquer etiqueta que utilize meios-tons ou ecrãs, os seguintes critérios devem ser garantidos por verificações específicas para assegurar que a etiqueta é reproduzida com precisão.

1. A PRESSÃO

1. A pressão de impressão deve ser mantida a um nível mínimo. Ajustar a pressão até a imagem se perder, depois aumentar a pressão em pequenos incrementos para obter uma imagem completa na manta.

2. A pressão do rolo de impressão deve ser mínima. Verificar com uma fonte de luz entre o rolo de impressão a ser verificado e a imagem na chapa de impressão. O rolo deve ser paralelo ao cilindro de placa e ter apenas pressão suficiente para transferir a tinta. Uma verificação de riscas daria entre 1/8″ e 3/16″ (3mm – 5mm) de linha paralela na imagem da placa.

3. O volume de tinta fornecido através da unidade de tinta deve corresponder precisamente ao padrão de cor.
4. A tinta utilizada para a impressão de meios tons e serigrafia deve ser tão rígida quanto possível para evitar que a chapa de impressão entupa.

Todos os controlos acima referidos são padrão para qualquer tipo de impressão. Esta é a forma como a máquina deve ser configurada a todo o momento.

Quando um trabalho de meio-tom estiver no programa, certifique-se de que estas verificações são efectuadas antes da mudança de rótulos. Ao mudar os rótulos, posicionar cada cor individualmente e colocá-la no padrão de cor da forma habitual. Quando toda a configuração estiver concluída, o trabalho resultante dará o melhor resultado possível para o cliente e deverá funcionar sem necessidade de limpar placas, etc., por causa do enchimento.

2. O AJUSTE DO ROLO DO FORMULÁRIO

Estes ajustes são feitos no entendimento de que a unidade de tinta foi correctamente montada. Que os rolos de impressão são de material adequado para as tintas e solventes utilizados, e que os rolos de impressão são de material adequado para as tintas e solventes utilizados, que os rolos de impressão têm o diâmetro correcto, são paralelos e montados na máquina utilizando os pinos por localização

Há dois tipos de mecanismos de lançamento de rolos de impressão disponíveis. O primeiro é o CMP em que a came ejectora trabalha com uma cunha e uma barra de pressão. O modelo mais recente é o da máquina CD2, em que a came actua contra um par de cunhas cónicas redondas. O mecanismo e os diâmetros dos rolos são diferentes, mas os requisitos reais de montagem são idênticos.

Para facilitar a montagem, um cilindro fictício pode ser fabricado em alumínio para encaixar o eixo do cilindro da placa com um diâmetro exterior de 5.000″. Isto é igual ao diâmetro da superfície da imagem da chapa de impressão quando instalada num cilindro magnético.

Ajuste do rolo de forma.

1. Mova os rolos da seguinte forma
2. Colocar uma chapa de impressão de imagem completa na unidade de tinta a ser definida.
3. Começando com o rolo de forma pequena, rodá-lo no sentido dos ponteiros do relógio para longe do cilindro de placa e em direcção ao oscilador inferior.
4. Posicionar o rolo paralelamente ao oscilador inferior utilizando o excêntrico de latão.
5. Ajustar a pressão do rolo laminador de modo a tocar o oscilador e bloqueá-lo com o anel de bloqueio serrilhado.
6. Ajustar o rolo de forma grande da mesma forma, mas rodá-lo no sentido anti-horário para longe do cilindro de placa.
7. Accionar os rolos de cofragem
8. Ajustar o pequeno rolo paralelamente à imagem da chapa de impressão (com uma ligeira abertura uniforme) utilizando o tensor no CMP ou o cone no CD2.
9. Ajustar a pressão do pequeno rolo de modo a que este toque a superfície da chapa de impressão.
10. Ajustar o rolo de formulário grande paralelamente à imagem na chapa de impressão.
11. Ajustar a pressão do rolo de modo a que este mal toque na superfície da imagem da chapa de impressão.
12. Com a chapa de impressão limpa e a máquina parada, alimentar os rolos de impressão com a entrada e saída. Deve haver duas linhas paralelas de tinta na chapa de impressão. Para o rolo grande isto deve ser aproximadamente 5mm e para o rolo pequeno aproximadamente 3mm.
13. Se quiser registar estas definições, coloque um pedaço de papel branco entre o rolo e a imagem da chapa de impressão, e faça entrar e sair.

3. AVALIAÇÃO E ANÁLISE DOS RESULTADOS

Há uma série de verificações rápidas que indicam se os rolos de formulário estão correctamente ajustados ou se precisam de ser reajustados. São as seguintes:

Ao mudar as etiquetas, observar as chapas de impressão ao retirá-las. Após uma longa tiragem, é de esperar algumas fugas de tinta na área não-imagem da chapa de impressão. Se for opaco, a tinta descolar-se-á. Se houver qualquer sinal de espalhamento ou brilho, é devido à pressão do rolo de impressão.

Se houver áreas onde a chapa de suporte esteja tintada, seja a partir do topo ou da base da chapa, isto indicaria que pelo menos um dos rolos de impressão está fora de paralelo.

Após uma lavagem, se a tinta fluir uniformemente através da unidade de tinta ou se uma extremidade de um rolo de impressão puder ser vista sem tinta. Está fora de paralelo com o rolo oscilante.

Se o fim do eixo do rolo de impressão for tocado quando a máquina está em produção, será que vibra? Só deve haver contacto suficiente para transferir a tinta do rolo de impressão para a imagem e não um galo quando a imagem atinge o rolo.

Com a máquina parada e os rolos de formulário accionados, pode rodar o rolo de formulário contra o rolo oscilante inferior? Quanta resistência existe? Se houver demasiada pressão, não será capaz de rodar o rolo de formulário. Se for fácil de virar, pode não haver pressão suficiente para transferir a tinta ou pode não estar de todo em contacto.

Para mais informações

A espessura total de uma chapa de impressão é de aproximadamente 0,035″ (0,90mm).

Do topo da imagem impressa até à chapa de aço do verso há normalmente um mínimo de 0,020″ (0,50 mm).

Estes números são indicativos e irão variar consoante o fornecedor do material e as especificações locais.