説明
キャップダイの機能は、キャップダイに対して横方向にプレスに供給される金属ストリップからキャップを型抜きして成形することである。
金型はプレス機に搭載することを前提に設計されています。 そのため、高さ、ベースプレートの寸法、固定穴、支柱の高さ（ある場合）などは、使用するプレスの種類に連動しています。
金型のデザインは、ガイドコラムがあるものとないものがあります。 組み込むかどうかの判断は、必要な精度、品質-コスト-用途に応じた工具、工具の寿命、プレス機の種類など、いくつかの要因に左右されます。 最も一般的なのは、金型にコラムを装備することで、使用するプレスに関係なく、その性能が大幅に向上するからだ。 列の数は用途にもよりますが、通常は3列ですが、2列で十分な場合もあります。 本作品では、一般的に金型にコラムが装備されていることを前提としている。 (図1参照)
図1.コラムをプレスで取り付けたコラムダイ
もうひとつ、金型を定義する要素として、一回のストロークで作ることのできるキャップの数がある。 こんな風になるんですね。
– モノパンチ、またはシングルダイと呼ばれる、1ストロークごとに蓋を形成するもの。
– 一対のパンチを装備し、一回のストロークで2枚の蓋を作る「ダブルダイ」。
– パンチを3本以上装備した「マルチパンチ」。
その他にも、様々なソリューションに対応した抜き型があります。 例えば、以下のように。
– トリマーエジェクター：スプリング式と圧縮空気式があります。
– 低圧方式：スプリング式、ゴム式、空気圧式があります。
それぞれのケースで、どれが最適な解決策なのかを検討する必要があります。 では、金型を構成する各パーツについて説明しよう。
カッティングパンチ
金型の可動部に組み込まれ、プレスキャリッジに取り付けられた金型とともに昇降する。 この可動部全体は、最も重要な部分であることから「パンチ」とも呼ばれています。 通常、「パンチホルダープレート」にネジでしっかりと正確に固定されています。 そのミッションは2つ。
– (a) 「ナイフ」と組み合わせて、供給材料からディスクを切断する。 蓋はそこから取得することになります。
– (b) 「しごきリング」に接触させ、金属の外側をしっかり挟んで、蓋を形成する。
ブレード
プレステーブルに取り付けられた金型の固定部に収められている。 この固定部分は、しばしばマトリックスと呼ばれる。 ダイベースプレート」に取り付けられ、「パンチ」の力を借りて、金属製の円盤を切断する機能です。 また、「アイロンリング」が内側を上向きにストロークする際のストッパーの役割も果たします。
マトリックスセンター
リング状になっています。 蓋のフランジはその上部に形成されています。 蓋の主要な寸法を形成するため、その寸法精度は不可欠です。
マトリックスベースプレート」に収納され、通常は「マトリックスセンターコア」によって固定されている。
インサイドペアレントセンター
金型の下部、つまり「ダイ」の中央、「ダイセンター」の内側にあり、「パンチセンター」とともにキャップのプロファイルを形成するために使用されます。
ちゅうようとり
パンチセンター」は金型上部の中央、つまり「パンチ」に位置し、「インサイドインサイドダイ」とは逆のシルエットを持つ活性面を持ち、両者の組み合わせでシート上に所望のカバーのプロファイルを形成することができる。 蓋パンの詰め物もします。
ボタンリング
このリングの機能は、プレスキャリッジの下降ストロークの終わりに、蓋のフランジ部分を「ダイセンター」に押し付けることである。 このリングのさらなる用途は、上方へのストローク中にダイカットのキャップをダイの上部の内側から排出することです。
アイアニングリング
アイロンリングは、”パンチ “のリップ面に圧力をかけることで、カールの高さを均一にし、ふた形成時のシワを防止するのに役立ちます。
圧力システム
アイロンリング」の圧力は、プレステーブルの下にある下部システムで発生させます。 ゴムバンドやバネなどの弾性体からなり、その推力を「ダイベース」を貫通して「しごきリング」まで貫通するピンを備えた円盤によってダイ部品に伝達する。
多くの場合、弾性システムは空気圧クッションに置き換えられ、より均一な作業とより正確な調整が可能になります。
エクスパンダー
各「カッティングパンチ」の外側には、「イジェクター」リングが装備されています。 デザインによって、空気圧式とスプリング式があります。 ストリッパー」の機能は、キャップに穴を開けている間、金属片を所定の位置に保持し、「刃」から出てくる「パンチ」のリップから切り取ったもの、すなわちスケルトンを排出することである。
パンチホルダープレート
このプレートには、ストリッパー、パンチ、パンチボタン、パンチセンター、シム、コラムベアリングなど、ダイの上部可動部のさまざまな部品が取り付けられています。
行列の基底
工具の固定された下部には、コラム、ブレード、アイアナー、ダイセンター、ダイセンターの内側といったさまざまなパーツが取り付けられています。 圧力系はそれに依存する。 それをプレステーブルに搭載する。
図面には、プレス機に搭載された「コラムガイドダブルダイ」が描かれている。
くみたて
以下は、プレス機への金型取り付けの基本手順です。
– プレスは適切にメンテナンスされているため、キャリッジとテーブルの平行度の条件を十分に満たしています。 ( 図2参照 ) また、トロッコのスライドの遊びも正しいです。
– ガイドコラムを調整し、すぐに使えるようにした金型です。
図2. – 報道機関が満たすべき条件
論理的には次のような流れになります。
– 金型を取り付ける前に、プレス機を少し暖まるまで運転します（約10分）。
– ダイベース」プレートの下部と「パンチホルダープレート」の上部の両方に、汚れ、バリ、切り屑などがないことを確認してください … ダイをテーブルに置き、「パンチホルダープレート」がキャリッジにねじ込めるようになるまでキャリッジをゆっくりと下ろしてください。ネジの状態が良好であることを確認する。順番に、徐々に締め付ける。
– ダイベース」をプレステーブルに軽く締め付け、パンチが下部の位置から1mm程度になるまでスライドを下げます。
– ガイドウェイの柱とその茂みの間のわずかなクリアランスを均す。 これは、磁石を使ったダイヤルゲージを「パンチホルダープレート」の上に置き、先端を「ダイベース」の上に置くことで行えます。 軽く前後に動かすことで、最大限の遊びを判断することができます。 平均化する必要があります。
– ベースボルトの締め付けを完了し、圧力システムを搭載します。
– 真空サイクルを手で確認し、材料がうまくいけば。
金型保全
金型は定期的に適切な見直しを行い、それに応じて是正措置を講じなければなりません。
什器を構成する各パーツは、設計図面に対して「サイズ」を合わせる必要があります。 このことを前提に、組み立ての際の相互関係に着目していきます。
この点、一般論として、確認する価値はあると思います。
- (a) 上部。
アセンブリ：「パンチ」、「パンチ」、「パンチセンター」を組み立てます。 マグネットプレートに固定されている、それを確認する。
1º)
– 切削径（「ポンチ」の表面）
– パンチ “のリップ部の内径です。
– パンチセンター」の外径(トラフ径)
は同心円状になっています。 エラー最大 0.01mm（図3参照）
図3.パンチ、パンチボタンとパンチの中心を確認する。
2º)
パンチ」では、「パンチ」の裏面と刃先が完全に平らで、互いに平行であることが必要です。 エラー最大 0.05mmです。 パンチ」のリップ（キャップのフランジのカールを形成するもの）の内側は、0.04mmを超える摩耗（直径の増加）を示してはならない。 その場合、リップを再構築するか（許される場合）、部品を不合格にしなければならない。 また、刃先が鋭利さを保っているか、研磨が必要かを確認する必要があります。 高さを維持するためには、0.4mmの研削損失ごとにシムを交換する必要があります。
パンチリップは通常30°の角度で傾斜しており、アイロンリングのリップと正確に一致させる必要があります。 そのためには、同じ研削盤の設定で、一緒に研削する必要があります。 刃先は、幅1.5mm程度の小さな平らな水平面であることが望ましい。 mm以上とし，その後は通常，刃先の接触を少なくするために下げる。 (図4参照)
図4 .-パンチの検証
3º)
谷を形成する「パンチセンター」の半径が摩耗したり、拡大したりしてはならない。 0.1mm以上の摩耗は許容されない。
4º)
パンチセンター」の外径、つまり谷の直径に磨耗が見られないこと。 その値は、公称値マイナス0.03mm以下でなければならない。
5º)
パンチの中心」、つまり谷の平らな部分から「パンチ」の唇までの深さが適切であること。 これより低いと、谷が低くなりすぎてしまいます。 古いものですと、羽にシワが入ることがあります。 (図3参照)
6º)
パンチホルダープレート」上：「パンチ」と「パンチセンター」のハウジングは、互いに完全に同心である必要があります。 その席は、互いに平行で、プレートの根元にある。 ダブルダイの場合、同様のハウジングの深さは全く同じでなければならない。 ガイドコラムがプレスキャリッジ上のプレートの軸受面に対して正確な直角度を維持していることを確認します。
7º)
カッティングの「イジェクタ」は、パンチの刃先からわずかに出ている必要があります。 約0.4mm出てきます。 そうでない場合は、空気圧式かスプリング式かによって、そのための調整を行います。
ばね式の「イジェクタ」の場合、イジェクタとその軸に破損や磨耗がないことを確認すること。
空気圧式「エジェクタ」の場合、Oリングに摩耗や漏れがないことが必要です。
8º)
ブートリング」のリップ（「ダイセンター」との接触部）が良好な状態であることを確認する。 平らであれば、「大理石」に青インクで、ぴったりと収まっていることを確認します。 カーブタイプの場合は、半径が正しいかどうか確認してください。
ブーツ “の裏面と “ブーツ “のリップ部の表面の平行を確認してください。 0.01mm以上のオフセットがある場合は、修正する必要があります。
プッシャー “ステムとそのスプリングは完璧な状態でなければなりません。
- (b) 下部
1º)
ダイベースプレート：プレステーブル上の支持面が完全に平らであること。 75％以上の支持率、大理石に青インクでテスト済み。
各種パーツ（ブレード、ダイセンター）のシートハウジングは、サポートベースと平行で、ダブルダイの場合は、まったく同じ高さでなければなりません。
ガイドウェイブッシュまたはベアリングがベアリング表面に対して完全に垂直に取り付けられており、損傷や摩耗がないことを確認します。 柱と0.003mm以上のクリアランスがあると、アセンブリは使い捨てになります。 (図5参照)
図5 .- マトリックスベース
2º)
ダイセンター：その内径と外径（ブリキ上で有効）は完全に同心でなければならず、楕円や摩耗がないこと。 測定は半径の1.5mm下、120°の3点以上で行うこと。 0.02mmを超える誤差は不合格品となります。 内半径、外半径は摩耗により拡大してはならない。 0.1mm以下でなければならない。
上面、「内核」座面、背面が平らであること。 (図6参照)
図6.マトリックスの中心でチェックするポイント
ダイセンターの内側」を取り付け、「ダイセンター」のリップ（上面）から「ダイセンターの内側」までの距離が規定通りであることを確認します。 そのばらつきは、得られるキャップのプロファイルに影響を与える。
ダイベース」、「ブレード」、「遮光センター」、「ダイセンターの内側」に、それぞれ対応するハウジングに装着します。 ダイヤルゲージで、「刃」の刃先の直径、「ダイセンター」の外径、「ダイセンターの内径」が同心であることを確認します。 同心円が適切であること。
3º)
アイロンリング。 金型の修理のたびに、このリングの下側の座面（「圧力システム」の「スパイダー」との接触面）が完全に平らであることを確認しなければならない。 大理石」にインクを塗って行うことができます。 変形が生じた場合は、修正する必要があります。
この駒の上唇は、”パンチ “の唇と同じ傾きを持っていて、その上に当たるようになっていなければならない。 これを確実にする唯一の方法は、同じ研削盤の設定で両方のリップを同時に研削することです。
アイロンリング」を装着する場合、その上端が「ブレード」の刃先より約0.15mm下になるように装着してください。
4º)
ブレード 最も多いケースであることから、超硬合金製と推測されます。 超硬チップは、打撃や落下などで破損することがあるので、取り扱いに注意が必要です。
刃先と外径の同心度を確認する – 「ダイベース」上のハウジング。 刃先の状態を確認し、必要であれば0.1mm程度わずかに研磨します。 刃先から「ダイセンター」リップまでの距離が連続した研磨によって失われた場合、刃にシムを使用してやり直すことができますが、シムは常にバリがなく、非常に平らで均一な厚みであることを確認してください。 シムの着用枚数は最小限にとどめること。
パンチとブレードの間のカッティングクリアランスは、研削後にチェックし、スチールでは金属厚の10％、アルミでは15％に維持されていることを確認する必要があります。
5）圧力方式。
1）.・・・「スパイダー」（茎）の上面。茎の上面は平らで、（これは同じ研磨から達成される）同じ高さでなければならない。ステムが「ダイのベース」を通過する穴は、タイトでなければならない（遊びがないこと）。ピンは、アイロンリングの上に完全に正対していること。
2) ・センターシャフト。組み立て後は、「ダイベース」と完全に正対し、過度の磨耗がないこと。
3） – スプリングその両端は閉じていて、四角く、互いに平行でなければならない（図7参照）。
図7 .- 圧力システム
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