概要
軽微な不具合
# リューダース・ラインズ
# 冷間圧延機ロールマーキング
# 脱脂・酸洗の汚れ・痕跡
# ウッディな外観（「木目調」）。
MAJOR DEFECTS（メジャーデフェクツ）。
# 融合の欠如
# ♪錆びた錫
# アークポイント
# 打撃、咬傷、骨折
# 傷や擦れ
# 圧延機用ロールのブランド
# 振動
# エッジのひび割れ
# インクルージョン（黒い縞模様-気泡）。
# カラミーナ
# ブリキの差分マーキング不良
# オイルステイン
# TFSのエッジが黄色い、または黄色い斑点がある。
ºººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººº
定義、起源、結果
外観・表面欠陥
これらの欠陥は、巻き戻し時の目視観察によって発見される。
軽微な不具合
– リューダースライン。
多かれ少なかれ長い線、しばしば圧延方向に対して垂直な線。
原因：様々な理由（エッジ欠陥、厚みの変化など）により、冷間圧延時の引張応力が弱い断面部分に伝達されるため。
– 冷間圧延機のロールのマーク。
マークは様々な形があり、かなりきれいで、つや消しか光沢があり、繰り返しがあり、一定のピッチである。
原因：作動中のシリンダー間に異物が通過したことによる劣化、または折れ曲がりや潰れによるもの。
– 脱脂・酸洗痕
錫メッキ後に多かれ少なかれ見える白い斑点で、孤立またはグループ化されており、様々な形状がある：軌跡の形、円形または炎の形の斑点、楕円形の斑点の後にコントラストの低い軌跡があるもの。
原産地：脱脂、酸洗後の洗浄不良。
– ウッディな面（木目）
帯状の部分全体に及ぶこともある連続的な欠陥で、鈍い帯と光沢のある帯が交互に現れ、木の外観を連想させる模様を形成します。
起源：この欠陥は、融合後にのみ現れる。 よくわからないが、蒸着されたスズ層の構造（結晶の形や大きさ）が主な原因で、マットとブライトの交代は、加熱電流の位相の交代に関係していると思われる。
この欠陥が発生しやすい要因もあります。
– 溶融速度が遅い
– 弱Sn濃度
– 高ティニング電流密度
– 電解液の温度が低い。
ººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººººº
重大な欠陥：錫メッキ、クロムメッキ、ベーススチールの品質が、単発または広範囲にわたって変化している。
– 融合の欠如
溶融していない場合は、マットな白色の外観を持つ。 これは、重要なバンド長であったり、局所的な欠陥であったりする。
– ファセット：隣接する融着部分と非融着部分。
– スポット：一般的に帯域の中心に位置する。
起源：電気的な核融合力の不足
– この場合、厚みのばらつき（ファセット）に追従することはできません。
– 低次元規制
その結果、錫と鉄の合金層は存在しないにせよ、非常に弱くなります。 輝きに欠ける。
– 錆びたブリキ
ブリキの表面には、大きさや色の異なるサビ汚れが付着しています。
起源：錫の層が連続していないため、毛穴の中で酸化する。
結果：ニス引きに適さない、耐食性に劣る。
– アークポイント
黒い斑点、小さいもの、散在しているもの、並んでいるもの、白い後光に囲まれているか否かに関わらず。
ベルトと電圧のかかっている他の物体との接触不良によって起こる電気的なアーク放電。
– 導体アーチ：一般に導体の表面状態が悪い（損傷や汚れ）ことが原因。
– アノードアーク：ストリップとテンションのかかったアノードとの±率直な接触によるもの、ガイド不良（ガイドにセットされていない、磨耗、破損）。 この場合、円弧の点は直線上に並んでいる。
結果的に主要なアーキングポイントは、ピンホール、錫の拒絶反応、錫の焼け、クロムの焼け、母材の焼けを伴う場合があります。
– 打撃 -blows -bangs -britches -fractures
様々な形状のベルトが非常に局所的に変形している。
時間を守る：ポイント
リニア : 点滅、キズ。
骨折、打撲、痕など様々。
一般に、錫メッキは正しく、マークは一定のピッチで繰り返すことができる。
原点ストリップは，ロールに刺さったり，埋め込まれたりした異物（錫粒，スラグ，ネジ…），汚れた床でのコイルの動き，砂利，ナットなど…，コイル同士の衝突によるもの：コイルの圧延時や破砕時のスリップ（コアポイント）により当たることがあります。
結果的に外観は完璧ではない。さらに、ベニヤにニスを塗る場合、孔の底が完璧に塗られていない可能性がある。
– 傷や擦れ
原因：固定された物体（ガイド、チャンネル、陽極）、または1つ以上の接点を持ち、正しい速度で回転していないローラーとの摩擦によるものです。
結果的に錫メッキの傷は外観上の理由以外には品質を低下させませんが、深絞り用には大きな傷は避け、錫メッキのない、あるいは不十分な傷は溶接に支障をきたします。
– 圧延機用ロールのブランド
それは、さまざまな形状のマークで、厚みがあったり、空だったり、一定のピッチで繰り返される。
原因：ベルトの座屈、ベルトの破断、作業ロールの刻み – ベルトの過厚さ：ロールに付着した材料 – ベルトの空隙
結果：折り畳み、絞り、詰め込みに危険：ミシン目、缶の漏れの危険性がある。 悪いブリキの輝き。
– 振動
圧延方向の厚み変化が大きいのが特徴です。 厚さは公称厚さの半分から2倍の範囲とすることができます。
原因：シリンダーとベルトの間の潤滑不良。
結果的に非対応の厚さです。
– エッジのひび割れ
エッジに±の重要なノッチが入っているのです。
起源：ラミネートにクラックが発生する、それが原因。
– を、ホットストライプのエッジを薄くしたものです。
– を非常に大幅に削減することができました。
– 裁ちばさみの刃の状態が悪いこと
– 圧延機のインレットテーブルからの過大な圧力によるものです。
– インクルージョン（黒い縞模様-気泡）
圧延方向に±広く、±多数、±見える傷（極細、黒色ストライプ、オープンバブル）で特徴付けられる。
起源：熱間圧延において、不純物（CO2、酸化物、汚れ、アルミニウム）が気泡の再凝固を妨げる。
– カラミン
ラミネートの方向に // 小さな表面インレイがあり、マットなグレーがかった外観が特徴です。
起源：金属表面に埋め込まれた熱間圧延さび（不正確な加熱、インゴット洗浄不良）。
– ブリキ板への差分マーキング不良
マーキングラインの太さは、視認可能で1mm以下であること。
– オイルステイン
給油装置の故障や油の飛散による油汚れは、ラッカーの密着性を損ないます。
– TFSの黄色いエッジまたは黄色い斑点
これらの欠陥は、クロムめっきの電解液の質、または水洗の欠陥に起因する。
0コメント