背景の構成に合わせてフラットメタルのカットを正確に決める方法についていくつかのアイデアがあります。 このシステムは、丸いものでもそうでないものでも、どんなタイプの底や蓋にも適しており、実践に基づいています。
イントロダクション
金属容器のベースを形成するのに必要な材料のせん断値を正確に決定するには、ベースのデザイン、使用する材料の種類（ブリキ、アルミニウム、TFWSなど）、材料の硬度と品質、表面へのワニスの塗布の有無、潤滑剤の使用など、その値に影響を与える多くの要因に左右されます。
そのため、多かれ少なかれ複雑な数式を用いた理論的な手順だけでできる作業ではなく、常に実践的な計算の検証が必要となるのです。 その方法の一つを以下に紹介します。 この手順は唯一のものではありませんが、長年の経験に裏打ちされており、常に良い結果が得られています。
手順としては、次のようになります。
1º.-切削直径のおおよその理論値を決定しますが、そのためには次のようなプロセスが必要です。
– デスティネーションに応じて、背景プロファイルの幾何学的形状を定義します。
– この底面のカール、フランジ、トラフ、パネルの長さを単純に幾何学的に決定し、このプロファイルの断面の平均繊維長を算出する。 中央の背景パネルは、あたかも平面であるかのように考えられます。 図1参照
– リングやティアの深さがわずかに増加しても、それは金属を引き伸ばすことで得られるものなので、ごくわずかです。
– なお、アウターカールの高さについては、期待値の最小値を用いて計算しています。 つまり、最小の公差であれば、公差の範囲は通常0.2mmです。
2º.・・・このボトムの製造用金型を完全ではないが作る。中心となる作品は完成させることができる、ということです。
トップで仕上げることができます。
– パンチの中心
– エジェクタ
– 補充部品（シム、パンチホルダーなど）
ボトムで仕上げることができます。
– インテリアマトリックスセンター
– マトリックスセンター
– 補充部品（ツールベースなど）
– 低圧システム
部品は、その寸法の一部がカットの値の関数となっており、カットの影響を受けない寸法でのみ仕上げることができます。 そのため、内寸は加工して作り直しますが、以下の部品の外寸は加工せずに残しておきます。
トップに
– パンチ（カッティングリップの外径はオーバーサイズにしておく）
下部には
– アイロンリング（リップの外径がオーバーサイズになることを考慮してください）
– 刃：（刃先の部分は測定中のままにしておく）
つまり、当分の間、そのような未完成の部品は熱処理できないということです。
トリミングボタンは後回しにしてください。
テスト中にアイロンリングを保持するためのリングを用意し、この点において切断刃の役割を果たすこと。 その高さは、テスト中にパンチリップと干渉しないように、切断ブレードの高さよりも小さいこと。
この材料を使って、仮設のテストダイを組み立てる予定です。
図no.2：バックドロップのダイのパーツ
3º.-後にボトムの製造に使用されるのと同じ特性のシート素材を用意します。つまり、この用途で指定されたものと同じ厚さ、硬化、ワニス、潤滑性などを持つものでなければなりません。
4º – そのうちの1つに、コンパスや同様のツールを用いて、計算された理論切削径の円周をできるだけ正確に描かなければならない。
5º.-このディスクは、例えば、鋭利な曲がった金属製の切断用ハサミを使って手動で切断しなければならない。切り口を軽くやすりで削って、凹凸をなめらかにします。得られたディスクの直径の実測値を正確に測定すること。いくつかのポイントで測定し、それらのポイントの算術平均を取る。
6º.-上記の条件でテストプレスにツールを装着すること。テストプレスがない場合は、手動のグースネックプレスを使用することができます。軽く用意した素材のディスクをさらにカットしながら、ダイが正常に動作しているか、蓋の取り付け位置がボウルの高さに合っているかを確認する。必要な場合は、必要な調整を行う。
7º.-正確に準備されたディスクは、アイロンリングの上にできるだけ慎重に手で配置し、中心がしっかりしていることを確認し、底面を押し込む。
8º.-出来上がったボトムの寸法を測り、すべてが規格内であることを確認します。重要なのは、翼のアウターカールの高さを測ることです。その値が底面の輪郭全体で一様になることは事実上不可能なので、少なくとも45°の8点で測定し、その算術平均値をとる。
9º.-このカールの高さの実際の平均値は、背景が持つべき理論上の最小値と比較しなければならない。論理的には常に違いがある。この差の2倍が、最初に算出した理論上のカットオフ値を補正するための値となります。
10º.- 目的の値に達するまで、新しい補正後のカットからすべてのプロセスを繰り返します。通常、3回目で正しい結果が得られます。
11º.検証されたカットから完全に金型を仕上げます。
この作業には多少の時間と手間がかかりますが、満足のいく結果が得られるので、やる価値は十分にあります。
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