La trasformazione del tonno in filetti precotti congelati, in scatola, in sacchetti, affumicati o in altre presentazioni per il consumo umano diretto, rappresenta attualmente un’alternativa commerciale sostenuta per il settore della pesca industriale.

Bisogna considerare che la lavorazione di questa nobile ma costosa risorsa deve essere effettuata con grande efficienza, così come con l’attrezzatura e la tecnologia appropriate, poiché il successo dell’operazione consisterà in definitiva nell’ottenere alte rese e prodotti di buona qualità.

Imballaggio per cibo in scatola

Il confezionamento della polpa di tonno nelle lattine è automatico e continuo, di solito a seconda delle specifiche dei clienti i filetti vengono mescolati con i pezzetti e le briciole in modo proporzionale, come è prevedibile più alta è la percentuale di fiocchi nella lattina più basso è il prezzo di vendita. A seconda della macchina utilizzata, il peso della confezione o il peso sarà ottimizzato. Troppi grammi in ogni lattina significano meno resa alla fine della giornata. È anche importante considerare la pressione che fa la macchina nei lombi per formare il filetto di tonno, perché più alta è la pressione, maggiore è la perdita di liquidi di costituzione del pesce con la conseguente sostituzione della carne bianca per raggiungere il peso stabilito. Come regola generale, più alto è il contenuto di scaglie nella compressa, più basso può essere il peso confezionato per raggiungere il peso drenato richiesto dal cliente.

Tra le confezionatrici automatiche più comuni sul mercato abbiamo la Carruthers (USA), FMC (Italia), Hermasa (Spagna), Herfraga (Spagna) e Luthi (USA). Il Luthi spagnolo e quello americano sono molto precisi in termini di peso confezionato, la variabile è di circa più o meno 2 grammi, in termini di presentazione della compressa gli spagnoli hanno un aspetto e una consistenza migliore per la sua alta densità, tuttavia il Luthi non genera una compressa completamente rotonda, ma per la sua bassa densità e consistenza ha una maggiore possibilità di assorbimento di liquidi durante la conservazione con una maggiore resa.

Gli imballatori scaricano le scatole con i cubetti di tonno direttamente nel dosatore di copertura del liquido. Di solito il confezionatore, il dosatore e l’aggraffatrice di lattine sono sincronizzati in linea e calcolati per mantenere la stessa capacità in termini di lattine al minuto.

Per quanto riguarda le buste, il confezionamento o riempimento è manuale; precedentemente si prepara un impasto di carne bianca con acqua e olio se necessario, il prodotto perfettamente omogeneizzato come una pasta viene introdotto nella busta attraverso un imbuto, viene sigillato termicamente e poi stivato e inviato alle autoclavi a sovrappressione per la sterilizzazione.

Addendum da Liquidi su Cibo in scatola

L’aggiunta di liquidi di copertura caldi o freddi nei barattoli che escono dal conservificio viene fatta automaticamente e continuamente in dosatori di 4 o 5 giri, dove acqua, olio e in alcuni casi proteine di soia idrolizzate o brodo vegetale vengono aggiunti in cascata a ogni barattolo, il che può aumentare il peso sgocciolato e quindi può ridurre la grammatura della polpa o della carne bianca durante il confezionamento. Attualmente l’aggiunta di proteine idrolizzate non viene utilizzata per il mercato latinoamericano, al contrario, Canada e USA la richiedono ancora sporadicamente nelle loro specifiche di prodotto finito.

Come regola generale è preferibile riscaldare i liquidi quando l’impianto utilizza autoclavi convenzionali a vapore diretto per la sterilizzazione, nel caso in cui l’impianto utilizzi autoclavi a sovrappressione il riscaldamento non è necessario.

È importante sottolineare che le attrezzature utilizzate per la preparazione e il dosaggio dei liquidi di copertura non devono utilizzare valvole, tubi, galleggianti e altro materiale di rame perché questo metallo catalizza l’ossidazione degli oli vegetali e in alcuni casi scolorisce il colore naturale della carne bianca, è preferibile utilizzare acciaio inossidabile alimentare come materiale inerte.

Chiusura dell’inscatolamento

La chiusura o il posizionamento del coperchio sul barattolo è continuo ed è un punto critico di controllo nel piano HACCP e deve essere costantemente monitorato per ottenere chiusure sicure e strette entro i limiti specificati dal produttore del contenitore. Le macchine sigillatrici automatiche sono oggi ampiamente conosciute e tutte devono avere il sistema di flusso di vapore per la generazione del vuoto. L’uso di robuste aggraffatrici americane come Continental, FMC e Angelus è molto diffuso e possono sigillare fino a 600 lattine al minuto per il formato 307 x 109 (83 x 40 mm). Nel caso di utilizzo di aggraffatrici ad alta velocità, è preferibile che la lattina sia trasportata direttamente con la catena di trascinamento al porta lattine o alla stazione di aggraffatura per evitare la caduta di liquidi che possono influenzare il peso netto richiesto.

Sterilizzazione del cibo in scatola

Dopo la sigillatura, i barattoli passano attraverso una macchina per il lavaggio continuo e sono posti in carrelli o cesti con fogli divisori. Il vantaggio è che la tostatura o la caramellizzazione della superficie delle pastiglie durante la sterilizzazione può essere evitata in larga misura.

Come nel processo precedente, anche la sterilizzazione delle lattine è un punto di controllo critico nel piano HACCP di un’azienda conserviera, soprattutto a causa della possibilità di sopravvivenza delle spore.
patogeno Clostridium botulinum che quando si riattiva può produrre la mortale tossina botulinica. Questo microrganismo è mesofilo e le sue spore possono essere riattivate nel tonno in scatola a temperatura ambiente perché è un alimento poco acido con un pH finale stabilizzato di circa 6,2.

Per questo motivo, è di vitale importanza standardizzare il banco autoclave secondo il Code of Federal Regulations (CFR) della FDA, dimensionando i tubi di distribuzione del vapore, gli sfiati, i collettori di sfiato, gli spurghi, i respiratori e altre attrezzature per ottenere una temperatura di processo uniforme in ciascuna delle autoclavi e in ciascuno dei carrelli durante l’intero tempo di sterilizzazione; questo può essere verificato in dettaglio con uno studio di distribuzione della temperatura. Tenendo conto che si deve eliminare qualsiasi possibilità di intossicazione da botulino nel consumatore, è anche essenziale la valutazione della sterilità commerciale nei prodotti in scatola prodotti con il calcolo Fo; questo viene verificato con uno studio di penetrazione del calore che deve essere realizzato per ogni dimensione di lattina, formato, prodotto, presentazione e nella condizione più critica e avversa o nel caso peggiore.

Logicamente, per le prestazioni e la qualità, i contenitori dovrebbero essere sterilizzati solo quanto necessario per garantire la salute pubblica, un Fo:6 è considerato normale per un alimento a bassa acidità come il tonno in scatola.

L’autore di questo riassunto, approfittando della sua condizione di autorità competente di processo davanti alla FDA, ha effettuato la standardizzazione del banco autoclave a diverse aziende rappresentative del settore del tonno per ottimizzare la lavorazione breve e sufficiente, in modo tale che la perdita di liquidi nel processo sterilizzato e quindi la perdita di pesi sgocciolati sia minima. Logicamente, la distribuzione della temperatura e gli studi di penetrazione del calore vengono eseguiti come supporto per valutare i livelli di Fo raggiunti.

Generale

La resa del tonno è direttamente proporzionale alle sue dimensioni e alle condizioni di lavorazione, così che può variare dal 44% per pezzi di 4-6 libbre al 48 e 50% per pezzi di 25 libbre e oltre. Quindi una media del 45% può essere considerata normale. In prove di laboratorio effettuate da importanti aziende transnazionali di tonno nel nostro ambiente, sono stati in grado di raggiungere un rendimento fino al 53%.

È importante menzionare che la mancanza di conoscenza dei processi e delle procedure che ottimizzano la lavorazione del tonno, può portare a cali di rendimento fino al 5%, che in un impianto medio di 100 tonnellate al giorno ad un prezzo approssimativo della materia prima di 1.600 dollari/TM, rappresenta un costo a mano libera di circa 4 milioni di dollari all’anno, che può essere in qualsiasi momento il profitto dell’azienda. Ora non solo la resa è importante, parallelamente a questo, un sistema di qualità integrato deve essere implementato nello stabilimento con accreditamenti come BRC (Global Standard for Food Safety), IFS (International Food Standard) e altri che sostengono l’HACCP così come i suoi programmi pre-requisiti di Good Manufacturing Practices (GMP) e Sanitation Standard Operating Procedures (SSOP). È essenziale avere un sistema di tracciabilità implementato nello stabilimento dal ricevimento della materia prima ai prodotti finiti, comprese le vendite e le spedizioni, attualmente nella tracciabilità sono incluse le tonniere e sono classificate in due gruppi, con origine o senza origine per la Comunità Europea.

Questo riassunto sulla lavorazione del tonno riflette succintamente le raccomandazioni più importanti che come consulente ho suggerito nella progettazione e nel montaggio di questo tipo di impianti.

CARLOS HERRERA ALFARO

Consulente Mundolatas
Consulente Mundolatas