Il Gruppo KHS ha presentato per la prima volta alla fiera internazionale drinktec il blocco di riempimento/chiusura KHS/Ferrum SmartCan, sviluppato insieme alla società di ingegneria svizzera Ferrum. Grazie a numerose ottimizzazioni nel design igienico, il sistema compatto ha sorpreso per la sua perfetta qualità e sicurezza del prodotto.
Negli ultimi anni è cresciuta la tendenza a riempire le bevande in lattina con prodotti come tè freddo, bevande vegetali, succhi, frullati, birre analcoliche, frullati, prodotti vicini all’acqua o alle birre analcoliche e bevande miste alla birra. Questo sviluppo significa che anche i requisiti igienici dei riempitori di bevande stanno diventando sempre più severi, requisiti che i loro partner tecnologici stanno soddisfacendo, tra cui il fornitore di sistemi KHS e specialisti come Ferrum. Con il blocco di riempimento/chiusura SmartCan di KHS/Ferrum, per la prima volta le due aziende hanno realizzato un’unione perfetta delle rispettive macchine, caratterizzata da un concetto di igiene ottimizzato e che insieme garantisce maggiore flessibilità, maggiore efficienza e semplicità di funzionamento.
Inoltre, per quanto riguarda le sue riempitrici di lattine di successo e popolari, KHS ha molte nuove caratteristiche da offrire, soprattutto nelle medie e alte capacità, che hanno già dimostrato il loro valore nelle sue piattaforme di riempimento modulari per bottiglie in PET e vetro. Invece di utilizzare camme e rulli convenzionali, le guide della campana sono ora, ad esempio, pneumatiche. In questo modo la sagoma del ripieno è più veloce e facile da pulire. Un effetto simile si ottiene utilizzando il PTFE1 come materiale di tenuta, che può essere pulito facilmente e in modo molto efficace. Grazie al PTFE, i giunti di dilatazione della cappa non devono più essere lubrificati con acqua, con conseguente miglioramento dell’igiene e riduzione del consumo di mezzi di pulizia. Inoltre, l’uso del PTFE esclude più o meno completamente il trasferimento di aromi da un prodotto all’altro. Ciò consente ai produttori di bevande una maggiore flessibilità nella pianificazione della produzione.
Durante lo sviluppo del nuovo blocco, KHS ha prestato particolare attenzione alla camera bianca con piastre di rivestimento rialzate, situata nel corpo del rottame di riempimento. D’altra parte, l’alloggiamento presenta un vano prodotto molto più piccolo intorno alla giostra di riempimento, racchiudendola in un anello come una ciambella. Questo riduce il volume della zona igienica di circa il 40% e garantisce un flusso ottimale e mirato di aria sterile attraverso l’area sensibile.
Manfred Härtel, product manager di KHS, ha aggiunto: “Non utilizziamo rivestimenti aderenti e di difficile accesso. Ogni sezione della riempitrice che può richiedere un intervento manuale durante la manutenzione, l’assistenza o le sostituzioni è facilmente raggiungibile”. L’obiettivo è ridurre al minimo la movimentazione manuale per creare condizioni igieniche ottimali. “Oggi è comune lavorare con pannelli chiusi in cui i ventilatori forniscono aria sterile alla sezione di riempimento sensibile e proteggono i barattoli aperti dall’aria impura del negozio”, ha aggiunto.
Infine, anche l’igiene del cablaggio è stata ottimizzata sulla nuova piattaforma di riempimento, aggiunge Härtel. “I cavi di alimentazione che portano da ogni servoazionamento all’armadio di controllo sono ora racchiusi in tubi chiusi. Questo naturalmente migliora ulteriormente l’eccellente igiene dell’intero blocco”, ha ribadito.
Una tecnologia che consiste in un sistema di blocchi di costruzione in grado di scivolare su qualsiasi corpo piatto, privo di strutture inutili e con superfici lisce e invisibili. Zubler ha commentato che un altro vantaggio è la flessibilità del sistema blockchain. Ciò si riflette anche nell’attrezzatura automatizzata con una serie di nuove caratteristiche, tra cui la regolazione dell’altezza specifica per la ricetta, la regolazione della camma di cucitura e un sistema che facilita i cambi di formato dei pezzi. Inoltre, tutte le regolazioni possono essere effettuate da terra, comprese le operazioni di carico e scarico, semplificando al massimo i processi e riducendo i tempi fino al 30%. Sia le porte grandi che quelle basse consentono un accesso ottimale con una capacità fino a 108.000 lattine all’ora.
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