Les aliments conservés dans des récipients métalliques hermétiques, qui sont traités thermiquement et présentés comme des conserves alimentaires durables, n’auraient pas eu la large acceptation des consommateurs et la diffusion commerciale mondiale dont ils bénéficient aujourd’hui sans le développement continu d’emballages sanitaires métalliques améliorés.

Les récipients de mise en conserve doivent être solides et durables, mais surtout capables de rester hermétiquement fermés dans des conditions normales de fonctionnement et de logistique commerciale, afin d’éviter toute recontamination microbiologique de l’aliment par infiltration pendant sa durée de vie.

La conservation sûre des aliments en conserve, afin de les maintenir inaltérables et aptes à la consommation humaine directe (CHD) dans un cadre de sécurité alimentaire (FDA, USDA-Food Safety and Inspection Service), considère le respect sans restriction des conditions suivantes :

1. Manipulation et conditionnement adéquats des denrées alimentaires avec des procédures conformes aux bonnes pratiques de fabrication (BPF), en évitant l’altération naissante ou la fermentation de la matière première avec production de gaz. Plus important encore, la manipulation de l’emballage, tant à la réception qu’à la production, pour produire des boîtes hermétiques capables d’empêcher l’infiltration ou la réintroduction de micro-organismes dans le produit après pasteurisation ou stérilisation.
2. Un traitement thermique efficace, défini par un responsable du processus, qui confère à l’aliment une stérilité commerciale stable dans des conditions normales de stockage et de distribution. La conserverie doit également disposer d’un équipement adapté et bien conçu et d’une standardisation appropriée du banc d’autoclave.
3. L’utilisation de procédures opérationnelles appropriées pour le refroidissement des boîtes et la manipulation des boîtes après refroidissement qui protègent l’intégrité du récipient scellé et traité thermiquement.

Manipulation et conditionnement appropriés des aliments

La manipulation ou la préparation de l’aliment, en fonction de sa composition chimique et bromatologique, passe par plusieurs processus, tels que le maintien dans la chaîne du froid, la classification, le lavage, le mélange, le blanchiment, la précuisson et autres, qui empêcheront la prolifération microbiologique, la détérioration naissante ou la fermentation de l’aliment dans les étapes ultérieures, telles que le conditionnement, l’ajout de liquide de couverture, la fermeture et la stérilisation.

Le blanchiment à l’eau chaude auquel sont soumis la plupart des produits végétaux, ou la cuisson directe à la vapeur dans le cas des produits carnés, a lieu principalement entre 80 et 100 °C (176 et 212 °F) et remplit plusieurs fonctions, telles que la rétraction de l’aliment et l’expulsion des gaz extra et intracellulaires, Ce dégagement de gaz, qui se produit avant le remplissage du récipient, est souhaitable car il réduit la contrainte de la mise en conserve pendant le traitement thermique, évitant ainsi l’étirement des joints et favorisant la formation d’un vide final dans le produit en conserve. Ce préchauffage des aliments sert également à faciliter le conditionnement, à inhiber l’action enzymatique, à prévenir l’oxydation et à fixer les couleurs naturelles de certains produits.

Lors de l’emballage ou du remplissage des aliments dans les boîtes de conserve, il faut penser à prévoir un espace libre d’environ 4 à 5 mm, en fonction de la hauteur du récipient, et ne jamais remplir jusqu’en haut pour éviter que des résidus d’aliments ne se retrouvent dans la zone de scellement, car si ces résidus sont piégés lorsque le double scellement est généré dans la sertisseuse, ils peuvent provoquer une déformation des brides et peuvent également servir de pont ou d’accès libre pour introduire une contamination microbiologique dans les aliments en conserve.

Réception et fermeture des conteneurs sanitaires en production

Chaque conserverie doit avoir dans son plan HACCP et son système de gestion de la qualité (SGQ) des procédures pour l’évaluation des boîtes et couvercles entrants, et s’assurer que son fournisseur de boîtes a satisfait aux critères définis par l’entreprise pour l’évaluation des fournisseurs externes.

Les réglementations de l’USDA et des BPF exigent que les conteneurs métalliques vides soient examinés avant le remplissage pour détecter les dommages, les fissures, la perte de vernis sanitaire et les doubles scellés du fabricant non conformes aux normes sur les conteneurs en trois parties, puis qu’ils soient désinfectés avant d’être expédiés vers la production. Tous les équipements de transport destinés à la manipulation des conteneurs depuis le magasin de boîtes vides jusqu’au magasin de produits finis doivent être conçus de manière à ne pas provoquer de chocs ou de bosses sur les brides et les corps des conteneurs, ce qui pourrait ensuite entraîner des fermetures défectueuses avec une recontamination microbiologique probable du produit fini par infiltration.

Le fonctionnement des doubles scellés sur les boîtes métalliques est un point de contrôle critique (CCP) dans le plan HACCP de toute conserverie, car la production de scellés hors normes est la cause la plus courante de la perte d’étanchéité des conserves et entraîne à court terme une détérioration microbiologique agressive des aliments, qui peut représenter à un moment donné un risque potentiel pour la santé publique.

Les contrôles du double sceau effectués en production pour vérifier la conformité aux spécifications, qui sont généralement fournies par le fabricant d’emballages, doivent être enregistrés et archivés comme preuve du respect des limites fixées dans le plan HACCP. Normalement, un contrôle visuel du joint est effectué toutes les ½ heures et un contrôle destructif par tête avec des mesures effectuées toutes les heures, évaluant la hauteur du joint, l’épaisseur de la 2ème opération, la contre-fente, le crochet du couvercle, l’évaluation des plis, le crochet du corps, la bande d’impression, le calcul du chevauchement, etc.

Traitement thermique programmé

Le traitement thermique prévu pour la pasteurisation ou la stérilisation des aliments en conserve dans des récipients métalliques est conçu et calculé par un responsable du processus, qui est une personne ou une organisation possédant des connaissances scientifiques spécialisées et une expérience dans le traitement thermique des aliments emballés dans des récipients hermétiquement fermés, qui dispose également de l’équipement approprié pour effectuer ces déterminations de processus, qui sont finalement résumées dans des recommandations pour les temps et les températures de traitement thermique par type de récipient, en tenant compte de certains facteurs critiques supplémentaires.

Le traitement thermique programmé confère aux conserves la stérilité commerciale ou la stabilité microbiologique à long terme de l’aliment, qui est définie comme la condition obtenue dans un produit par l’application de chaleur pour produire un aliment exempt de micro-organismes capables de se reproduire dans l’aliment dans des conditions normales de stockage commercial et de distribution sans avoir besoin d’une chaîne du froid ou de réfrigération.

Équipement adéquat et normalisation appropriée de la banque d’autoclaves

Les équipements utilisés dans le traitement thermique, tels que les paniers, les chariots, les gondoles, les séparateurs de boîtes, les grilles et autres, qui servent à contenir et à organiser les conserves à l’intérieur des cornues, doivent être fréquemment évalués pour s’assurer qu’ils ne sont pas cassés ou endommagés, car il pourrait y avoir la présence de pointes, de soudures mal polies ou d’arêtes vives qui pourraient légèrement perforer ou endommager les récipients, entraînant une possible contamination ultérieure par infiltration. Il est également important d’inspecter les laveuses de boîtes, les palettiseurs de boîtes, les dépalettiseurs et les autres équipements qui entrent en contact avec les boîtes afin d’exclure la présence d’imperfections qui débrideront extérieurement la boîte et réduiront sa durée de conservation.

Une autre question importante est de garantir la normalisation correcte de la conserverie et de la banque d’autoclaves conformément à 21CFR de la FDA, de l’USDA ou de la National Food Processors Association (NFPA), afin de garantir la stérilisation commerciale de toutes les marchandises traitées thermiquement.

La standardisation est réalisée lors de la conception et du montage de la conserverie, ou lors d’une éventuelle extension de la capacité installée. Il s’agit de créer les conditions d’équipement appropriées qui garantissent une bonne alimentation en vapeur de qualité, en air comprimé, en eau et en énergie électrique, afin que les pasteurisateurs, les autoclaves conventionnels à vapeur directe, les autoclaves à surpression et autres, maintiennent une bonne distribution de la température dans le traitement thermique, sans déviations ou chutes de processus, ce qui garantit finalement la stérilité commerciale de toutes les boîtes traitées.

La normalisation est généralement soutenue par un rapport d’audit diagnostique qui doit prendre en compte les éléments suivants :

• Évaluation générale de l’usine et des pressions de vapeur (psi) dans les zones de production.
• Normalisation du banc d’autoclave avec la définition de l’évent et du CUT.
• Bilan thermodynamique, pour évaluer l’équilibre entre la production de vapeur et la consommation au pic de production (lbs de vapeur/heure).
• Disposition des tuyaux, principalement de la vapeur avec des sections transversales.

Procédures opérationnelles appropriées pour le refroidissement des boîtes

Immédiatement après la fin du processus thermique, les conserves sont généralement refroidies avec de l’eau potable chlorée (0,5 ppm de chlore résiduel), soit dans le même autoclave où elles ont été stérilisées, soit dans des canaux de refroidissement ouverts.

La cause la plus fréquente de la déformation des récipients métalliques, au début du processus de refroidissement des autoclaves à vapeur directe conventionnels, est la chute soudaine de la pression à l’intérieur de l’autoclave lorsque le traitement thermique est terminé, car c’est à ce moment que les aliments à l’intérieur de la boîte atteignent leur expansion maximale due à la chaleur et aussi leur pression interne maximale, qui peut atteindre 2 bars (29 psi) ; et si la pression de la vapeur n’est pas remplacée en temps utile par de l’air comprimé, la boîte sortira avec des couvercles soufflés, piqués, déformés et il y aura un étirement dangereux des doubles joints avec une possible perte d’étanchéité et des infiltrations.

Les boîtes de conserve sont refroidies à 40 °C à l’intérieur des boîtes, pas plus froid, afin que la chaleur restante dissipe l’humidité extérieure des récipients et qu’aucune autre oxydation ne se produise. Un refroidissement excessif peut également générer un vide prématuré à l’intérieur des boîtes, ce qui facilite la déformation des boîtes par encadrement, puisque l’intérieur de l’autoclave est sous pression et le plus dangereux est que l’eau de refroidissement peut entrer dans le processus de mise en conserve par aspiration à travers les joints, qui sont encore dilatés et instables.

Les boîtes de conserve ne doivent pas non plus être trop chaudes, car un refroidissement insuffisant des aliments en conserve à 50 °C (115 °F) pendant un certain temps peut activer des thermophiles sporulés, dont le Bacillus coagulans, tous responsables des aigreurs plates, qui fermentent les aliments en les acidifiant et ne forment pas toujours de gaz. L’altération thermophile ne présente pas de risque pour la santé publique, mais rend les conserves impropres à la consommation.

Manipulation des conteneurs après le refroidissement

A la fin du cycle de refroidissement, les conserves quittent l’autoclave avec des joints dilatés et leur manipulation est une mauvaise pratique en raison d’une possible infiltration ou contamination microbiologique après le processus thermique. Pour cette raison, il est recommandé que les boîtes, à la sortie de l’autoclave, soient déplacées dans une zone sèche et bien ventilée, avec un panneau indiquant « zone interdite, ne pas toucher les boîtes ».

Plusieurs études ont indiqué qu’une contamination bactérienne excessive peut se développer sur les équipements de manutention des boîtes après refroidissement qui sont humides et sales, les transferts microbiologiques se terminent au niveau des doubles soudures, lorsque les boîtes passent ou roulent dans des dépalettiseurs, des convoyeurs, des étiqueteuses et des encaisseuses humides et mal aseptisés. À ce stade, il est recommandé de laver et d’assainir quotidiennement les équipements en contact avec les conserves après leur refroidissement, et de les maintenir secs pendant toute la durée de leur utilisation.

Détérioration par infiltration dans les conserves alimentaires

La détérioration des conserves par suintement est une conséquence de la recontamination microbiologique des aliments après traitement thermique. En fonction du pH de la conserve et du type d’aliment, des conditions seront créées, comme un bouillon de culture, pour que les bactéries infiltrées se métabolisent et se multiplient, en commençant généralement par les aérobies mésophiles sporulés et les aérobies non sporulés tels que les cocci et les bacilles, qui ne supportent pas le traitement thermique standard. Par la suite, des champignons et des levures peuvent également être présents.

La production de gaz est inévitable et se manifeste dans la mise en conserve, depuis une réaction naissante avec un léger soulèvement des couvercles dû à la production de CO2, jusqu’à des boîtes complètement gonflées qui peuvent même éclater dans les caves de produits finis avec une forte odeur de H2S putride. Lorsque le point d’infiltration est une grande fissure dans la boîte, le gaz issu du métabolisme bactérien peut s’échapper dans l’environnement et la mise en conserve peut sembler normale.

Comme mentionné ci-dessus, l’infiltration peut se produire pour diverses raisons, telles que des doubles joints lâches, un plissage excessif, des aliments coincés dans les joints, des trous d’épingle ou des fissures dans le fer-blanc, un mauvais traitement du récipient, des convoyeurs de boîtes humides et contaminés, etc. Et le milieu ou véhicule contaminant, généralement l’air ambiant, les surfaces sales à forte charge microbiologique, les eaux de lavage ou de refroidissement mal traitées avec présence de coliformes, de salmonelles entre autres et les manipulations brutales du personnel de l’usine contaminées par des staphylocoques, des streptocoques, des entérocoques, des lactobacilles et autres.