REDUCCIÓN DE LA EXPOSICIÓN AL METAL HFI CON CONTROLES AUTOMÁTICOS DE ESMALTE ALIMENTADOS POR LÍNEA

Los problemas de recubrimiento en la fabricación de latas de 2 piezas pueden tener importantes implicaciones en la eficiencia y rentabilidad de una planta de fabricación de latas. No es infrecuente que las plantas retengan varios palés de latas de bebidas acabadas debido a problemas detectados durante las comprobaciones de control de calidad de la producción. Con el aumento de los costes de las materias primas, la energía y el personal que se está produciendo en la economía mundial tras la pandemia, la reducción de estas ineficiencias se ha convertido en una prioridad. La reducción del número de palets que deben ser «retenidos para inspección» (HFI) es una acción clave de reducción de costes para las plantas de fabricación de latas de todo el mundo.

Hay muchas causas potenciales de exposición al metal durante el proceso de DWI. Entre ellas se encuentran la mala cobertura de la pistola, los fallos de la pistola o las latas con poca o ninguna rotación en las máquinas de pulverización de laca (LSM), la contaminación de la arandela que impide la adherencia de la laca, o incluso los arañazos causados durante el proceso de cuellos. Sea cual sea el origen del problema, es imperativo identificar rápidamente las latas con lecturas de miliamperios (mA) elevadas para poder tomar medidas correctivas. Si no se hace así, se producirá una acumulación de latas que deberán desecharse o volver a pulverizarse y, aunque puede ser económicamente viable volver a pulverizarse (en comparación con el desguace), esto supone un trastorno considerable y un trabajo adicional.  Además, si el control de calidad no detecta estas latas, las consecuencias podrían ser considerables y costosas.

Disponer de calibradores manuales de la calificación del esmalte después de las comprobaciones de IBO (LSM) y Necker (comprobaciones de latas terminadas) identificará sin duda cualquier problema potencial de recubrimiento. Sin embargo, confiar únicamente en los calibradores manuales de esmalte es susceptible a la falibilidad de los operadores, que pueden influir en los resultados obtenidos en las pruebas de calificación del esmalte. También pueden distraerse con otras tareas en la línea, causando lagunas en el proceso de comprobación y retrasos en la introducción de los resultados de las pruebas en el sistema de control estadístico de procesos (SPC) de la planta. Si no se comprueban adecuadamente las variables de la prueba, como la edad y la resistencia del electrolito, también puede afectar a la fiabilidad de los resultados. En cambio, un medidor automático de esmalte proporciona repetibilidad y fiabilidad, ya que las comprobaciones se realizan de forma continua y consistente. Los resultados se envían directamente al sistema SPC de la planta, lo que permite detectar con antelación cualquier problema de alta exposición al metal y tomar medidas correctivas.

Tim Yeates, director de ventas de Sencon en el Lejano Oriente, comentó: «Los comentarios de los clientes han demostrado los beneficios de la instalación de medidores automáticos de esmalte en el proceso. El sistema está configurado para tomar muestras automáticamente de unas 8 latas al azar cada 10 minutos y los resultados se transmiten en tiempo real. Esta comprobación continua, consistente y rápida ha hecho que sus índices de HFI por exposición al metal se reduzcan a unos 2 palés desde los 10 anteriores que se retenían para volver a pintar o desechar».

El medidor de esmalte totalmente automático Sencon Master Series™ (probador de porosidad) es un sistema modular flexible y con capacidad para varias líneas que ofrece un entorno rico en funciones que se integra completamente con otros medidores de la gama Master Series™ de Sencon. Como alternativa al Master Series™, rico en funciones, Sencon también ofrece el simplificado y compacto PG5600, que ofrece muchas de las ventajas del medidor de esmalte Master Series™ de Sencon, pero en un espacio mucho más reducido y a un precio atractivo. Ambos medidores son capaces de medir de forma consistente la exposición del metal en líneas modernas y de alta velocidad, lo que permite una intervención temprana y un ajuste rápido en caso de que surja un problema. La concentración de electrolito, el nivel de llenado y muchas otras variables se controlan continuamente, por lo que los usuarios pueden estar seguros de que se mantiene la misma calidad de prueba fiable día y noche. Con esta consistencia de la prueba, cualquier tendencia o problema se identifica rápidamente, lo que permite tomar medidas correctivas antes de que se generen HFI excesivos o desechos.

La capacidad de detectar los problemas con antelación supone un verdadero cambio en la gestión de la exposición del metal y puede dar lugar fácilmente a una reducción de los costes generales, a una mayor eficacia de la producción y a una reducción de las reclamaciones de los clientes. La integración de calibradores automáticos de esmalte, como el Sencon Master Series™ o el PG5600, es una de las mejores y más sencillas maneras de garantizar que estas mejoras se produzcan y, lo que es más importante, se mantengan.