DGH因其在该地区近半个世纪的工作而闻名，在过去4年中安置了700多个机器人。 他最近的提案旨在解决需要通过消毒设备的罐子流动的情况。 为了让它们做好准备，有必要事先将它们放在 “篮子 “里，并给每一层留出空间。 一旦程序完成，另一台机器将接管，将罐子从手推车上分离出来，并将它们带到目的地：包装线。
具体来说，ALBO，这家位于Salvaterra de Miño（Pontevedra）的加利西亚罐头公司，由Albo家族创立，经过150多年的发展，已经取得了巨大的成功。 这是因为它每天最多可以加工100吨鱼，每年可以加工超过1亿个罐头。
负责组织所有生产的易拉罐转运的人面临的问题是大量要求造成的复杂化。 这必须以一种有序的方式进行，保证批次的可追溯性。 在执行过程中，还对罐子和被包装的产品进行了尽可能的照顾，以保持最终的质量。
同时，为系统提供巨大的生产线灵活性，以便能够与不同的罐子格式、椭圆形（OL）、俱乐部（RR）和圆形（RO）一起工作，所有这些都有不同的尺寸。 最后，为了解决上述问题，根据缝合或装罐系统的工作周期，在某些情况下，每分钟超过1000罐。
为了在高压灭菌器中进行消毒，建立了3个双系统来填充手推车。 这些由机器人组成，对每一层的罐子和塑料分离器做同样的处理。 空车可以从底部进入，甚至有一个缓冲区供两条线使用。 亮点是他们有一个控制柜，一个显示器来监测和选择要遵循的格式，以及数据存储来评估他们的表现（OEE）。
从高压灭菌器中取出手推车的唯一实际解决方案是建立3个相同的系统，作为减少设置和维护所需时间的计划的一部分。 这3个双系统，每个都有自己的机器人操作，从两条线上提取层，携带共同的仓库和单独的机器，有自己的控制和每个格式的选择。
满足DGH要求的完美解决方案是使用安川的Motoman PL80码垛机器人，该机器人在复杂的包装中以其效率和坚固性著称。 这些特点使它能够以每小时800次以上的循环轻松地处理80公斤的负载，这有助于实现最佳的高质量性能，而其较低的整体高度、坚固的设计和适度的尺寸是提高可用空间的其他关键因素。 紧凑的YRC1000控制器在优化轨道和通信方面也发挥了重要作用。
客户获得的利益是基于最初定义的挑战。 高速工作，灵活地纳入不同的格式，照顾到生产批次的控制所处理的产品。 这已被设备的可用率所证明，其可用率超过90%。
