INTRODUÇÃO

O equipamento utilizado na indústria metalúrgica admite quase sempre melhorias em relação ao estado inicial fornecido pelo fabricante da máquina. É até certo ponto lógico, estes equipamentos não são como um carro, do qual centenas de milhares de unidades são fabricadas e por isso são estudadas até ao último detalhe prático. As máquinas do sector metalúrgico, com excepção de alguns modelos muito específicos, não são fabricadas em grandes séries, mas uma a uma e a pedido e, em muitos casos, adaptadas às exigências específicas do cliente. Portanto, o número de máquinas que são exatamente as mesmas pode ser muito pequeno. Isto tende a gerar modelos de equipamentos que não são muito “trabalhados” e que mais tarde, durante a sua utilização, revelam as suas falhas ou limitações. É o metalogrador que detecta estas falhas e que sofre com elas, dando muitas vezes origem a reclamações ao construtor que nem sempre são bem resolvidas. Muitos metalógrafos escolhem melhorar os seus equipamentos, seguindo uma grande variedade de processos, desde aqueles que deixam tudo nas mãos dos seus mecânicos de produção para que possam retocar ao seu gosto e à sua maneira, até aqueles que têm um procedimento bem definido com recursos humanos especializados para o fazer.

Neste trabalho pretendemos descrever um procedimento simples e acessível para todos, para implementar um procedimento de melhoria de qualquer equipamento, por exemplo: uma costureira ou uma máquina de colagem.

Tomemos como exemplo uma costureira. Vamos supor que em uma linha de fabricação de embalagens, sua máquina de fechamento é um equipamento conflitante que afeta diretamente a qualidade e a produção da linha. Foi, portanto, decidido tomar medidas para remediar a situação. Como agir?

RESPONSÁVEL

A primeira coisa é selecionar uma pessoa adequada para estudar o problema e, em seguida, prosseguir com a implementação das decisões tomadas. Quando dizemos uma pessoa adequada, não queremos dizer um “técnico super-especializado” nesta máquina. Deve ser uma pessoa com um conhecimento básico do assunto, mas com certa capacidade de observação e arrumação. Um jovem formando pode ser a pessoa ideal, pois tem hábitos de estudo, de tomar notas, uma mente aberta… Uma explicação do problema e dos seus objectivos de uma forma geral seria suficiente para o iniciar… Seja qual for a pessoa escolhida, deve ter tempo suficiente para se dedicar a este trabalho.

FASES

1ª.- COLECÇÃO DE DADOS: A primeira fase consiste na recolha de dados suficientes para identificar os problemas. Não basta saber que a costureira está a correr mal, por exemplo, que tem muitas paragens, é necessário entrar nos detalhes precisos do “porquê?

2ª.- ANÁLISE: A partir dos dados coletados, é necessário estudar com um método adequado o que está acontecendo, a fim de identificar os problemas com precisão.

3ª.- DEFINIÇÃO DE SOLUÇÕES: O passo seguinte, uma vez identificado o problema, é a busca de soluções adequadas.

4ª.- IMPLEMENTAÇÃO NA PRÁTICA: Finalmente é necessário colocá-las em prática.

TRATAMENTO DE DADOS

Já temos a pessoa encarregada pronta e a fila a funcionar. Você tem de começar a sua recolha de dados. Que dados você deve tomar? Quanto tempo deve ser atribuído a esta tarefa? Dependerá de cada caso, mas, em geral, podemos dizer:

– Você terá que auditar a máquina por pelo menos duas semanas, cerca de 80 horas de trabalho. Durante este tempo, o foco estará voltado:

– Observações directas sobre o equipamento, anotando cada paragem, sua causa e suas consequências, preenchendo um relatório diário com estes dados. Exemplo de anotação: “Parar: 2 minutos”. Porque: Uma tampa ficou presa no alimentador. Consequências: Perda de 5 corpos e 3 tampas (para além da perda de tempo)”.

– Entrevistas com os mecânicos e operadores da linha – com todos. Você tomará notas de suas observações, comentários e opiniões sobre o que está acontecendo e por quê.

– Recolha o máximo de documentação possível sobre o funcionamento da linha que possa fornecer informações sobre o problema:

– Relatórios diários de produção e rendimentos

– Partes de resíduos e sucata da linha, incluindo os atribuíveis à costureira.

– Peças de qualidade de linha e suas rejeições e das quais as atribuíveis à costureira.

– Quaisquer outros dados disponíveis

Se esta informação não estiver disponível ou não existir, pelo menos terá de compilar esta informação durante a auditoria do marinheiro.

ANÁLISE

Após a recolha de dados mais exaustiva possível, é necessário um período de estudo e análise dos dados. Você tem que começar a processar todas essas informações. Para fazer isso, começaremos por deixar claro que qualquer falha realmente se traduz numa “perda”. Esta perda pode ser de tempo (paragens), de quantidade de produto (recipientes estragados ou tampas), de qualidade do produto (produção bloqueada para revisão), etc. Há sempre uma perda que tem um valor económico em todos os casos, tais como: diminuição da produção, aumento do desperdício, tempo de revisão, etc…

Vamos, portanto, iniciar esta análise listando “as principais causas de perda”. Eles podem geralmente ser agrupados em seis tipos:

– 1.- Perdas devido a avarias.

– 2.- Perdas devido a preparação e ajustes (mudanças de formato)

– 3.- Perdas devido a pequenas paragens e tempos de paragem

– 4.- Perdas iniciais

– 5.- Perdas de qualidade

– 6.- Perdas por outros motivos

Acreditamos que a sua designação é suficientemente clara e não é necessário explicar em que consiste cada um deles. Em qualquer caso, iremos mais fundo em cada um deles, mais tarde.

Tomaremos das diferentes partes da linha já indicadas e da auditoria realizada no local, cada um dos incidentes e os imputaremos a uma das perdas definidas. Estes incidentes podem ser perfeitamente identificados na auditoria e serão mais imprecisos nos relatórios, mas mesmo assim, com paciência e interesse, eles podem ser classificados.

Uma vez concluída esta classificação dos incidentes por tipo de perda, pode-se fazer um resumo de todos eles e uma avaliação econômica para cada uma das seis perdas no período estudado. Para isso, o custo/hora da linha parada (pelo menos a mão-de-obra direta) e o custo de revisão da produção retirada, bem como o custo padrão dos recipientes que produz devem ser previamente conhecidos. O produto de cada consumo (“tempo/linha”, “horas-homem de revisão” unidades perdidas e descartadas) pelo seu valor, nos dará uma estimativa econômica de cada perda.

As perdas são classificadas por ordem de importância econômica e assim será definido quais problemas devem ser atacados primeiro. Eles serão os que causarão a maior perda. Vamos continuar com o exemplo do costureiro. Vamos supor que uma grande perda tenha sido identificada como uma avaria da máquina. Será necessário fazer uma lista de avarias que tenham ocorrido durante o tempo de estudo, somando os tempos das repetitivas. Classificaremos novamente as parciais por ordem de grandeza e teremos uma primeira lista de problemas a resolver devidamente ponderada.

Uma análise de cada um desses problemas pode nos dar uma visão do que está acontecendo. Vamos dar alguns exemplos:

1. a) Se as avarias forem do seguinte tipo: cintas partidas, correntes partidas, engrenagens ou rodas dentadas gastas, rolamentos em más condições, eixos com folga, etc…é evidente que a máquina está a mostrar uma falta de Manutenção Preventiva suficiente e adequada.
2. b) Se normalmente é o mesmo órgão da máquina que se avaria, significa que está mal concebido.

DEFINIÇÃO DA SOLUÇÃO

É hora de procurar ajuda de quem tem conhecimento sobre o equipamento. De forma ordenada e sempre a partir dos problemas economicamente mais significativos identificados, deve ser encontrada uma solução, contando com os especialistas no equipamento em questão.

Continuando com o exemplo anterior: perda principal, paragens devido a avarias numa costureira e já identificámos as suas diferentes origens. É uma questão de encontrar a solução certa para cada um deles.

Se o problema for devido à falta de Manutenção Preventiva, será necessário estabelecer um programa adequado para fazê-lo no tempo e forma necessários. Os especialistas em manutenção terão de elaborar o programa adequado.

Se o problema for um mau desenho de um determinado órgão, será necessário redesenhá-lo.

Vamos tomar outro exemplo, continuando com a nossa costureira. Vamos supor que a segunda “perda” se deve à “preparação e ajustes”, ou seja, ao tempo excessivo gasto para fazer uma mudança de formato ou altura na costureira. Será necessário estudar como podemos reduzi-la. Uma maneira pode ser preparar um conjunto de aparelhos e medidores para reduzir o tempo gasto na operação. Por exemplo, equipar a máquina com réguas milimétricas de precisão para que a mudança de altura seja muito curta, ou uma bitola para cada altura que permita abrir ou fechar o mais próximo de uma parada física. Uma (várias) reuniões com a mecânica de linha pode ser a melhor maneira de desenvolver em conjunto pequenas ferramentas ou ferramentas para reduzir o tempo.

Um procedimento que normalmente funciona bem para melhorar os tempos de transição é realizar o seguinte exercício:

– Filmagem de vídeo de uma mudança

– Reunião de mecânicos de linha para vê-la e estabelecer uma seqüência de operações elementares acordadas entre todos para unificar o procedimento, eliminando trabalho e movimentos desnecessários.

– Escrever instruções de sequência para estas operações elementares acordadas.

– Faça um teste prático seguindo o procedimento acordado, filmando-o novamente.

– Repetir o encontro e “polir” o procedimento definitivo de mudança, adquirindo o compromisso entre todos de cumpri-lo.

Um caminho semelhante deve ser seguido na busca de soluções para as outras perdas. No que diz respeito à qualidade, são frequentemente causadas por operações anteriores àquela que causa o problema, tais como, no caso de uma costureira, a qualidade das tampas (fora do tamanho, deformadas, coladas por excesso de composto,…).

No final, são as pessoas que normalmente operam a máquina junto com mecânicos ou designers imaginativos que podem encontrar soluções simples e baratas.

IMPLEMENTAÇÃO

Resta implementar as soluções encontradas. Deve ser elaborado um plano de melhoramento, indicando a pessoa responsável, os meios e o tempo para os realizar.

A motivação das pessoas envolvidas é fundamental para o sucesso do trabalho. É freqüente que aqueles normalmente relacionados com o trabalho destas equipes, vejam com certa suspeita a intervenção de outros, considerando que eles podem contribuir pouco e que eles mesmos estão em um lugar ruim se pontos a serem melhorados forem detectados. É por isso que é essencial que antes de iniciar um trabalho com estas características, haja uma reunião prévia onde a tarefa a ser realizada seja abordada de forma positiva e que seja vista como um sucesso de todos os resultados obtidos.

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