飲料用アルミ缶の製造は大量生産であり、2台の印刷機を並行して稼動させると、生産ラインは毎分3,000缶以上、つまり1時間当たり180,000缶以上の生産量になる。 これらの速度を少しでもおろそかにすると、不適合な製品が大量に生産され、その結果、完成品の分離が起こり、これを避けるのは困難な場合が多い。
生産現場の従業員は、工程の各段階で製品の品質を把握する責任があるため、生産ライン全体で堅牢な缶の監視システムを導入する必要がある。 品質検査員の役割と責任は、工程の各段階で製品の品質が満たされていることを確認し、検査ステーションで生成された情報を監査し、ライン上の逸脱や重要なサンプリングポイントを追加検査で補強することである。
異なる生産エリアのオペレーター間の役割と責任が明確に定義され、ライン内の重要なサンプリング・ポイントで適切な数のサンプルが採取された、堅牢な缶の品質モニタリング・システムは、プロセスの逸脱を時間内に検出するための指針を与えてくれる。 しかし、このような強固な缶品質モニタリング・スキームがあっても、根本原因を迅速に特定するためには、アルミ缶に存在するトレーサビリティ・パターンとコードを理解する必要がある。
ラインの前端にあるカッププレスで製造されるアルミカップには、多くの場合、カップの外側の底に識別マークが付いています。 この識別マークは、製造されたキャビティを示し、常に材料の圧延方向にあります。 この識別は、アルミ缶の製造工程全体を通して存在し、カッププレスのこのような空洞の異常を示す基準として機能する。
ラインの前端に位置するボディメーカーで生産されるアルミ缶には、通常、その缶が生産されたラインとボディメーカーを示す番号または識別マークがドームの外側に刻印されている。 この番号または識別の位置は、材料の圧延方向に対してランダムに配置されるため、時計回りの位置が好ましい。 この識別は、アルミ缶の製造工程全体を通して存在し、胴体部分の異常を示す基準として機能する。
ラインの後端でICスプレー・マシンを通過したアルミ缶は、通常、缶を処理するICスプレー・マシンを示すインク・ドットでドームの外側に識別される。 インクの色、ドットの数、位置は通常、缶メーカーが内部で定義している。 このインキスポットの位置は、材料の圧延方向またはボディフォーマーの数に対してランダムに配置する。 この識別は、アルミニウム缶の製造工程全体を通して存在し、内側のラッカーアトマイザーに異常があることを示す参照として機能する。
高速アルミ缶生産ラインでのトラブルシューティングは、缶胴にトレーサビリティ・パターンやシンボルがあれば、より簡単、迅速、かつ効率的になる。 ラベルの重なり部分にあるプロダクション・コードや、同じくラベルの重なり部分にある印刷ブランケットによって形成されたノッチは、ライン上での迅速なトラブルシューティングのための他の識別代替手段を形成する。
アルミ缶の製造ラインにおいて、迅速かつ効果的なトラブルシューティングを行うためには、アルミ缶の空洞、缶のドーム、ラベルの重なり部分にある製造コード、ドーム上のインキドット、完成パレット上の識別ラベルを適切に識別することが重要である。
ドミンゴ・R・ゴンサレス
社長兼創設者
ベターキャンズ LLC.
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