ブリキの熱間圧延：技術的プロセスと考察

熱間圧延は、金属包装業界で広く使用されているブリキの製造において重要な工程です。 この技術的プロセスにはいくつかの段階があり、最終製品の品質を保証するために特別な配慮が必要である。 ブリキの熱間圧延の技術的側面を以下に詳述する。

熱間圧延工程

加熱：熱間圧延は、鋼スラブを炉で加熱することから始まる。 この加熱は、鋼に必要な可鍛性を与え、後で変形させるために不可欠である。 加熱温度は1150 °Cから1250 °Cで、炉の温度と雰囲気を厳密に制御することが、完成品の表面品質を確保する上で極めて重要である。

粗圧延：この段階では、鋼材の厚みを予備的に減少させる。 粗圧延機を使用することで、初期板厚を1箱あたり25％から50％削減することができる。 この段階での圧延はオーステナイト相で行われ、粗圧延と仕上げ圧延の両方が高温で行われる。 しかし、この段階は生産性と素材の品質という点で課題がある。

仕上げ： その後、鋼材は仕上げ圧延機に渡される。仕上げ圧延機は、鋼材の厚みをさらに薄くする複数のボックスから構成されている。 ただし、最後のボックスは約10％の削減となる。 仕上げ温度は約800℃から900℃で、水焼き入れによって制御される。

冷却と巻き取り：仕上げ後、素材は500℃から700℃の温度まで冷却され、巻き取られる。 この段階の目的は、特定の寸法のコイルを得ることであり、次の製造工程に備えることである。

技術的考察と課題

エネルギー消費：熱間圧延には大量のエネルギーが必要である。 しかし、オーステナイト相の粗圧延から始まり、フェライト相の仕上げ圧延に至る圧延プロセスが開発され、エネルギー消費量の削減と加熱炉でのスケール生成傾向の低減が可能になった。

素材品質:フェライト相での熱間圧延は、より多くの圧延機動力を必要とするが、スケールの形成が少なく、作業ロールの摩耗が少ないなど、品質面での利点がある。

延性の問題：熱延鋼板、特に鉄スクラップをほぼ独占的に原料として使用する電気炉鋼では、延性不足の問題が指摘されている。 スクラップ中の残留汚染物質は、材料の延性を低下させる。

結論

熱間圧延はブリキの生産において重要な工程であり、製品の品質を確保するためには工程条件を正確に管理する必要があります。 圧延技術の進歩は、延性とスケール形成に関連する課題を克服し、圧延鋼のエネルギー効率と品質を向上させることを目的としている。 こうしてできたシートメタルはブリキ製造の基礎となり、金属包装産業で使用されるスズ層でコーティングされる。