सारांश

कटी हुई बॉडी की सामान्य गुणवत्ता सीधे पैकेजिंग निर्माण लाइनों की दक्षता को प्रभावित करती है। इस दक्षता को प्रभावित करने वाले मापदंडों में, कट की गुणवत्ता, कटे हुए निकायों के रैखिक और कोणीय आयाम और लिथोग्राफी और वार्निश के पर्याप्त भंडार या मार्जिन की गणना करना आवश्यक है। निम्नलिखित कार्य इसकी पर्याप्त प्राप्ति के लिए मानदंड विकसित करता है।

परिचय

डबल स्वचालित कटर वह मशीन है जो हमेशा प्रत्येक तीन-टुकड़े वाले कंटेनर निर्माण लाइन का नेतृत्व करती है। सामान्य अवधारणा जिस पर इस प्रकार की मशीनें आधारित हैं वह पुरानी है – यह द्वितीय विश्व युद्ध से पहले की है। सामान्य तौर पर, इन मशीनों ने, यहां तक ​​कि सबसे पुरानी मशीनों ने भी, पिछली शताब्दी की अंतिम तिमाही में कई महत्वपूर्ण परिवर्तन होने तक महत्वपूर्ण समस्याएं नहीं दीं:

– सिले हुए सीम का प्रतिस्थापन – या अग्रफाडा – विद्युत वेल्डेड द्वारा। इसके साथ ही इस ऑपरेशन के लिए आवश्यक सामग्री और इसके साथ ही इसकी सटीकता भी काफी कम हो गई है।

– प्रयुक्त टिनप्लेट की मोटाई कम करना और उसकी कठोरता बढ़ाना – डीआर टिनप्लेट का उपयोग-।

– शीटों के आकार में वृद्धि, उनकी लागत और लिथोग्राफी अनुभाग में काम को कम करने के लिए।

इन कारकों के कारण शवों को काटने के संचालन में गंभीर कठिनाइयाँ सामने आईं।

इसके परिणामस्वरूप, इन मशीनों के निर्माताओं ने महत्वपूर्ण सुधार पेश किए हैं, जैसे: ब्लेड फिक्सिंग सिस्टम और उनकी सामग्री, ब्लेड का नियंत्रण, निकायों को ढेर करने का तरीका इत्यादि, हालांकि ऑपरेटिंग मानदंड एक ही रहेगा।

इन नए उन्नत कटरों को शामिल करने से, पूरी लाइन के प्रदर्शन में बहुत महत्वपूर्ण वृद्धि देखी गई, क्योंकि न केवल मशीन के प्रदर्शन में सुधार हुआ, बल्कि अन्य सभी – वेल्डर, फ्लैंजर, सीमर – के प्रदर्शन में भी सुधार हुआ। स्थापना. एक सावधानीपूर्वक विश्लेषण से पता चला कि मुनाफे में वृद्धि काटने के संचालन की सटीकता और गुणवत्ता में प्रगति के कारण हुई। आइए आपकी परीक्षा में शामिल हों।

पैरामीटर

शवों को काटने से जुड़े चार मुख्य पैरामीटर हैं:

– काटने वाले किनारों की गुणवत्ता।

– रैखिक आयाम.

-कोणीय आयाम.

– रिजर्व और मार्जिन.

काटने की गुणवत्ता के निरीक्षण की पारंपरिक प्रणाली मुख्य रूप से आयामों – विकास और ऊंचाई – और असंतुलन के सत्यापन पर आधारित है। उत्तरार्द्ध को सरल तरीके से सत्यापित किया जाता है, दो निकायों को सुपरइम्पोज़ किया जाता है, उनमें से एक उल्टा हो जाता है, और उनके किनारों के बीच विचलन का आकलन किया जाता है। ये प्रणालियाँ आज अपर्याप्त हैं।

मापदंडों की विस्तृत जांच से निम्नलिखित महत्वपूर्ण पहलुओं का पता चला, जिनका क्रमिक ऑनलाइन संचालन के परिणामों पर स्पष्ट प्रभाव पड़ता है:

– काटने वाले किनारे पर गड़गड़ाहट की उपस्थिति.

– क्षतिग्रस्त कटिंग किनारों के कारण होने वाले असंतुलन का अभाव।

– काटने की लंबाई पहले ऑपरेशन ब्लेड और गाइड सतहों के बीच की दूरी से निर्धारित होती है।

– काटने की ऊँचाई दूसरे ऑपरेशन ब्लेड और गाइड सतहों के बीच की दूरी से निर्धारित होती है।

– पहले कटिंग ऑपरेशन के दौरान समानांतरवाद त्रुटियां, मार्गदर्शक प्रणाली में अक्षमताओं के कारण होती हैं, जो बैंड को प्रगतिशील रूप से मोड़ने की अनुमति देती हैं, जिसके परिणामस्वरूप दोषपूर्ण स्ट्रिप्स होती हैं

– दूसरे ऑपरेशन के दौरान समानांतरवाद त्रुटियां पहले ऑपरेशन के समान लेकिन छोटी।

– काटने की रेखा की सीधीता में विचलन, एक प्रभाव जिसे “केले के आकार” के रूप में जाना जाता है और ड्राइव रोलर्स की अक्षमताओं के कारण होता है।

– अनुदैर्ध्य दिशा में “समायोजन बिंदु” के गलत समायोजन के कारण पहले ऑपरेशन के दौरान असंतुलित कटौती।

– दूसरे ऑपरेशन के दौरान असंतुलित कट वैसा ही जैसा पहले ऑपरेशन में हुआ था।

– समायोजन और मार्गदर्शन में नियंत्रण की कमी के कारण वर्ग रजिस्टर से बाहर।

– गलत पार्श्व मार्गदर्शन के कारण रजिस्टर अपनी स्थिति से बाहर हो गया।

ब्लेड कुल्हाड़ियों का एक बहुत कठोर और मजबूत सेट काटने वाले ब्लेड के विभिन्न जोड़े के बीच समान और समान निकासी सुनिश्चित करता है। यह निकासी शीट धातु की मोटाई का दसवां हिस्सा होना चाहिए, इस प्रकार गड़गड़ाहट मुक्त कटौती की गारंटी होती है।

यदि हम रैखिक और कोणीय माप के संबंध में फ्लैट निकायों के ज्यामितीय मापदंडों का विश्लेषण करते हैं, तो यह स्पष्ट है कि काटने वाले ब्लेड के बीच की दूरी से छोटे उनके आयाम उत्पन्न करना असंभव है, जैसा कि चित्र 1 में दिखाया गया है।

हालाँकि, यदि शरीर सपाट नहीं है तो आकार में स्पष्ट कमी हो सकती है। इसके विपरीत, रैखिक आयाम ब्लेड के बीच की दूरी से अधिक हो सकते हैं, जैसा कि चित्र 2 में दिखाया गया है।

यह प्रभाव इसलिए होता है क्योंकि काटने वाले ब्लेड के बीच से गुजरने के दौरान सामग्री पूरी तरह से सपाट नहीं रहती है, और एक अनुदैर्ध्य तरंग बनाती है जो ब्लेड के आगे बढ़ने के दौरान गहराई में बढ़ सकती है। यह घटना आमतौर पर कटी हुई पट्टियों के आकार में अतिरिक्त प्रभाव पैदा करती है। दूसरे काटने के ऑपरेशन के दौरान वर्गों से बाहर एक समांतर चतुर्भुज के आकार में फ्लैट निकायों का उत्पादन होगा, जो सही रैखिक आयाम होने के बावजूद, असमान विकर्ण प्रस्तुत करता है। कटिंग के दौरान पंजीकरण में त्रुटियां आम तौर पर पहले और दूसरे ऑपरेशन के दौरान अकुशल समायोजन के कारण होती हैं, लेकिन वे कट की प्रगति के दौरान सामग्री में पहले से उल्लिखित उतार-चढ़ाव से भी प्रभावित हो सकती हैं।

एक ठीक से काम करने वाले स्लाइसर को उपरोक्त विफलताओं के साथ फ्लैट बॉडी का उत्पादन नहीं करना चाहिए। हालाँकि, यह आवश्यक है कि काटी जाने वाली सामग्री की शीट अच्छी गुणवत्ता की हो और पिछले ऑपरेशन में हुई क्षति से मुक्त हो।

गुणवत्ता में कटौती का प्रभाव

अत्यधिक गड़गड़ाहट के कारण बाद की हैंडलिंग और विनिर्माण कार्यों के दौरान शरीर को नियंत्रित करना मुश्किल हो जाता है। शव वेल्डर की मैगजीन में फंस सकते हैं और ढेर से एक-एक करके अलग करते समय कठिनाइयाँ पैदा कर सकते हैं। अक्सर एक डबल बॉडी को खिलाया जा सकता है, इससे मशीन में रुकावट आएगी और इसे हटाने की आवश्यकता होगी, जिसके परिणामस्वरूप उत्पादन में औसत दर्जे की हानि होगी। वेल्डिंग के समय गड़गड़ाहट की अधिकता भी नकारात्मक प्रभाव डालती है। यदि वे वेल्ड की जाने वाली सतहों के अंदर जाते हैं, तो वे इन सतहों के पूर्ण संपर्क को रोक देंगे और इसलिए वर्तमान के पारित होने का प्रतिरोध बढ़ जाएगा, जिससे वेल्डिंग पैरामीटर बदल जाएंगे। यदि वे बाहर हैं, तो वे इलेक्ट्रोड की सतह – तांबे के तार – को नुकसान पहुंचाएंगे। इसलिए यह आवश्यक है कि बर्र्स को कुछ सीमाओं के भीतर रखा जाए ताकि वेल्डर के काम में बाधा न आए।

शायद गड़गड़ाहट से प्रभावित होने वाला सबसे कमजोर ऑपरेशन फ़्लैंगिंग है। फ्लैंगिंग ऑपरेशन के दौरान एक भारी गड़ा हुआ किनारा प्रारंभिक विभाजन का कारण बन सकता है। दूसरी ओर, ब्लेड के काटने वाले किनारों में असंतुलन या खरोंच एक अपूर्ण काटने वाला किनारा बनाते हैं और फ़्लैंगिंग के दौरान अनिवार्य रूप से एक संभावित दरार या विभाजन उत्पन्न करते हैं। काटने वाले किनारों की गुणवत्ता वास्तव में महत्वपूर्ण हो जाती है जब शीट धातु की मोटाई कम हो जाती है और शीट धातु का तापमान बढ़ जाता है। कंटेनरों में दरारों का पता लगाने के लिए उनके फ्लैंजों का निरंतर निरीक्षण करना आसान नहीं है। एक जोखिम है कि इस दोष के कारण बड़े प्रिंट रन को अवरुद्ध करना पड़ेगा, जब तक कि दोष की आवृत्ति छोटी न हो और इसे सहन किया जा सके। टंगस्टन कार्बाइड ब्लेड के उपयोग से यह जोखिम काफी कम हो जाता है।

आयामी सटीकता का प्रभाव

कतरनी में काटे जाने पर सही सपाट बॉडी का माप सबसे छोटा संभव होता है, जैसा कि चित्र संख्या 1 में दिखाया गया है। कुछ त्रुटियाँ कुछ आयामों को बढ़ाती हैं, इससे गोदाम में इन दोषपूर्ण निकायों को फीड करते समय कठिनाइयाँ हो सकती हैं। वेल्डर जब सक्शन कप की कोशिश करता है उन्हें अलग करने के लिए. एक विशेष रूप से पेचीदा प्रभाव चौकोर पिंडों के कारण होता है जिनकी लंबाई और ऊंचाई सही होती है। जब उन्हें एक समन्वय प्लेट पर रखा जाता है, तो उनका एक आयाम बहुत बड़ा दिखाई देता है। वेल्डर के माध्यम से ले जाने पर ऐसे निकाय किसी भी प्रकार की कठिनाइयां पैदा कर सकते हैं। इस समस्या के कारण वेल्डिंग के लिए सामग्री का ओवरलैप ख़राब हो सकता है, जो वेल्डेड जोड़ के एक छोर से दूसरे छोर तक उत्तरोत्तर कम होता जा रहा है। यह गंभीर हो सकता है, क्योंकि यह वेल्ड की जाने वाली सामग्री को स्थिर नहीं रखता है, और सबसे संकीर्ण हिस्से में जले हुए वेल्ड के क्षेत्रों को जन्म दे सकता है। जब दूसरे कटिंग ऑपरेशन में समानता की कमी होती है, तो यह वेल्डेड सीम के एक छोर पर वेल्ड होने के बाद निकायों में असमानता उत्पन्न करता है। ऐसा कहा जाता है कि असमानता तब होती है जब शरीर के विकास के दोनों सिरे बिल्कुल मेल नहीं खाते हैं और वेल्ड के क्षेत्र में फ़्लैंग्ड किनारे पर एक प्रक्षेपण या चरण दिखाई देता है। फ़्लैंगिंग का सही संचालन शरीर के उचित आयामों पर निर्भर करता है। स्पष्ट कारणों से, शरीर की ऊंचाई में अधिकता या असमानता की उपस्थिति फ़्लैंगिंग ऑपरेशन में समस्याएं पैदा करेगी। आम तौर पर केवल कुछ प्रतिशत निकायों में मानक से ऊपर आयाम हो सकते हैं, लेकिन अत्यधिक फ्लैंज और उसके संभावित टूटने से बचने के लिए, फ्लैंजर को नाममात्र से थोड़ा नीचे निकला हुआ किनारा के साथ निकायों का उत्पादन करने के लिए समायोजित किया जाना चाहिए, हालांकि विनिर्देशों के भीतर। जो निर्दिष्ट किया गया है उसकी न्यूनतम की ओर टैब।

समापन ऑपरेशन में आयामी विफलताएँ भी प्रकट होती हैं। समानता की कमी के कारण एक छोर पर असमान निकाय असमान बॉडी हुक उत्पन्न करते हैं, जो स्वीकार्य मूल्यों से नीचे हो सकते हैं।

ग़लत रिकॉर्ड का प्रभाव

कंटेनरों को आम तौर पर बाहर की तरफ लिथोग्राफ किया जाता है और अंदर की तरफ वार्निश किया जाता है। यह अत्यंत महत्वपूर्ण है कि आंतरिक वार्निश का दाग बाहरी हिस्से से ठीक से मेल खाता हो और एक सटीक संबंध बनाए रखे। सामग्री को इस तरह से काटा जाना चाहिए ताकि वार्निश के दाग और उनके संबंधित भंडार का सही स्थान सुनिश्चित हो सके। यदि वार्निश के पार्श्व भंडार पूरी तरह से स्थित नहीं हैं, तो वेल्डिंग के समय एक समस्या उत्पन्न होगी, क्योंकि वार्निश एक इन्सुलेटर के रूप में कार्य करेगा और वेल्डिंग करंट के अच्छे मार्ग को रोक देगा। कटर में रजिस्टरों के अपर्याप्त समायोजन से पूरी शीट बर्बाद हो जाएगी, क्योंकि त्रुटि पूरी शीट को प्रभावित करेगी। खराब स्थिति में रखी गई कटी हुई शीट अगर दूसरों के साथ मिश्रित हो जाती है तो कटे हुए शवों के पूरे ढेर को “दूषित” कर देगी।

सामान्य टिप्पणी

बॉडी कटिंग ऑपरेशन की भूमिका महत्वपूर्ण है, क्योंकि इसका संपूर्ण विनिर्माण लाइन के प्रदर्शन पर बहुत प्रभाव पड़ता है। इस कारण से, स्थापना के शीर्ष पर एक अच्छा कटर उपलब्ध होना चाहिए। यह भी जरूरी है कि इसे स्थापित करने के प्रभारी मैकेनिक अच्छी तरह से प्रशिक्षित हों और मशीन और उसके समायोजन के बारे में पूरी तरह से जानते हों।

कई बार किसी लाइन के खराब व्यवहार को, कुछ मशीनों में उसके कम प्रदर्शन या अत्यधिक अपशिष्ट के कारण, गलत तरीके से अन्य परिस्थितियों के लिए जिम्मेदार ठहराया जाता है, जब काफी हद तक समस्याओं को निकायों के अच्छे कट के साथ हल किया जाएगा।

जो कुछ कहा गया है उसके सारांश के रूप में, हम यह निष्कर्ष निकाल सकते हैं कि यह आवश्यक है:

– कट में गड़गड़ाहट का उन्मूलन।

– शरीर के रैखिक और कोणीय माप की सटीकता

इस कारण से, गुणवत्ता नियंत्रण विभाग – या लाइन यांत्रिकी यदि आत्म-नियंत्रण का अभ्यास किया जाता है – को उपरोक्त मापदंडों का पूर्ण सत्यापन करने के लिए पर्याप्त साधन प्रदान किए जाने चाहिए। एक अच्छा डिजिटल इलेक्ट्रॉनिक फ्लैट बॉडी कंट्रोल गेज उपकरण का एक टुकड़ा है जो पैकेजिंग फैक्ट्री में गायब नहीं होना चाहिए।

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