Le groupe KHS a présenté pour la première fois au salon international drinktec son bloc de remplissage/fermeture KHS/Ferrum SmartCan développé en collaboration avec la société d’ingénierie suisse Ferrum. Grâce à de nombreuses optimisations dans la conception hygiénique, le système compact a surpris par sa qualité parfaite et la sécurité du produit.
Au cours des dernières années, on a constaté une tendance croissante à remplir les boissons en canettes avec des produits tels que le thé glacé, les boissons végétales, les jus, les smoothies, les bières sans alcool, les milkshakes, les produits proches de l’eau ou les bières sans alcool et les boissons à base de bière mixte. Cette évolution signifie que les exigences en matière d’hygiène des remplisseurs de boissons deviennent également de plus en plus strictes, exigences auxquelles répondent leurs partenaires technologiques, notamment le fournisseur de systèmes KHS et des spécialistes tels que Ferrum. Avec leur bloc de remplissage/fermeture SmartCan de KHS/Ferrum, les deux entreprises ont réalisé pour la première fois une union parfaite de leurs machines respectives qui se caractérise par un concept d’hygiène optimisé et qui offre ensemble plus de flexibilité, plus d’efficacité et une utilisation simple.
En ce qui concerne ses remplisseuses de boîtes populaires et couronnées de succès, KHS propose également de nombreuses nouveautés, notamment dans les capacités moyennes et élevées, qui ont déjà fait leurs preuves dans ses plateformes de remplissage modulaires pour les bouteilles en PET et en verre. Au lieu d’utiliser des cames et des rouleaux classiques, les guides de cloche sont désormais pneumatiques, par exemple. La silhouette de la garniture est ainsi plus rapide et plus facile à nettoyer. Un effet similaire est créé par l’utilisation du PTFE1 comme matériau d’étanchéité qui peut être nettoyé facilement et très efficacement. Grâce au PTFE, les joints de dilatation de la hotte ne doivent plus être lubrifiés à l’eau, ce qui permet d’améliorer l’hygiène et de réduire la consommation de produits de nettoyage. En outre, l’utilisation du PTFE exclut plus ou moins complètement le transfert d’arômes d’un produit à l’autre. Les producteurs de boissons bénéficient ainsi d’une plus grande souplesse dans la planification de leur production.
Lors du développement du nouveau bloc, KHS a accordé une attention particulière à la salle blanche avec des plaques d’enveloppe surélevées qui se trouve dans le corps de ferraille de remplissage. D’autre part, le boîtier présente une chambre de produits beaucoup plus petite autour du carrousel de remplissage, l’enfermant dans un anneau comme un beignet. Cela réduit le volume de la zone d’hygiène d’environ 40 % et assure un flux d’air stérile optimal et ciblé à travers la zone sensible.
Manfred Härtel, chef de produit chez KHS, ajoute : » Nous n’utilisons pas de gaines étanches et difficiles d’accès. Chaque section de la remplisseuse qui peut nécessiter une intervention manuelle lors de la maintenance, de l’entretien ou des changements peut être facilement atteinte ». L’objectif est de minimiser la quantité de manutention manuelle pour créer des conditions d’hygiène optimales. « Aujourd’hui, il est courant de travailler avec des panneaux fermés où des ventilateurs à filtre fournissent de l’air stérile à la section de remplissage sensible et protègent les boîtes ouvertes de l’air impur de l’atelier », a-t-il ajouté.
Enfin, l’hygiène des câblages a également été optimisée sur la nouvelle plate-forme de remplissage, ajoute M. Härtel. « Les câbles d’alimentation menant de chaque servomoteur à l’armoire de commande sont désormais enfermés dans des tuyaux fermés. Cela améliore naturellement encore l’excellente hygiène de l’ensemble du bloc », a-t-il réaffirmé.
Une technologie consistant en un système de blocs de construction capables de glisser sur n’importe quel corps plat, sans structures inutiles et avec des surfaces lisses et invisibles. Selon M. Zubler, la flexibilité du système de blockchain constitue un autre avantage. Cela se reflète également dans l’équipement automatisé avec un certain nombre de nouvelles fonctionnalités, notamment le réglage de la hauteur en fonction de la recette, le réglage de la came de couture et un système qui facilite les changements pour différentes tailles de pièces. En outre, tous les réglages peuvent être effectués depuis le sol, y compris le chargement et le déchargement, ce qui simplifie au maximum les processus et raccourcit les délais jusqu’à 30 %. Les grandes portes et les portes basses permettent un accès optimal avec une capacité allant jusqu’à 108 000 boîtes par heure.
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