DGH, connu pour son travail de près d’un demi-siècle dans la région, a placé plus de 700 robots au cours des quatre dernières années. Sa récente proposition vise à résoudre le problème du flux de boîtes de conserve devant passer par l’équipement de stérilisation. Pour les préparer au processus, il sera nécessaire de les placer préalablement dans des « paniers » et d’espacer chaque couche. Une fois la procédure terminée, une autre machine prend le relais pour séparer les boîtes des chariots et les emmener vers leur destination : la ligne d’emballage.
En particulier, ALBO, l’entreprise galicienne de conserves basée à Salvaterra de Miño (Pontevedra) et fondée par la famille Albo, a connu un énorme succès après plus de 150 ans d’existence. Cela est dû à sa capacité à traiter un maximum de 100 tonnes de poisson par jour et plus de 100 millions de boîtes de conserve par an.
Le problème rencontré par les responsables de l’organisation de l’ensemble du transit des boîtes de conserve produites a été la complication causée par un grand nombre d’exigences. Cela doit se faire de manière ordonnée, en garantissant la traçabilité des lots. Il est également exécuté avec le plus grand soin pour les boîtes et le produit emballé afin de maintenir la qualité finale.
En outre, les systèmes doivent bénéficier d’une grande flexibilité dans les lignes afin de pouvoir travailler avec différents formats de boîtes, ovales (OL), clubs (RR) et rondes (RO), tous de tailles différentes. Enfin, pour répondre aux points ci-dessus, en fonction des cycles de travail des systèmes de sertissage ou de mise en conserve, dans certains cas, plus de 1000 boîtes par minute.
Afin d’effectuer la stérilisation dans les autoclaves, 3 systèmes doubles ont été mis en place pour remplir les chariots. Il s’agit de robots qui font la même chose avec les boîtes de conserve et des séparateurs en plastique pour chaque couche. Les wagons vides étaient accessibles par le bas et il y avait même un tampon pour les deux lignes. Les points forts sont qu’ils disposaient d’une armoire de commande, d’un écran pour contrôler et choisir les formats à suivre, ainsi que d’un stockage de données pour évaluer leurs performances (OEE).
La seule solution pratique pour la sortie des chariots des autoclaves consistait à mettre en place trois systèmes identiques dans le cadre d’un plan visant à réduire le temps nécessaire à l’installation et à la maintenance. Ces trois systèmes doubles, chacun avec ses propres robots opérant pour extraire les couches de deux lignes, ont transporté des entrepôts communs et des machines individuelles avec leurs propres contrôles et sélections de chaque format.
La solution parfaite pour les besoins de DGH est l’utilisation du robot de palettisation Motoman PL80 de Yaskawa, qui s’est distingué par son efficacité et sa robustesse dans les emballages complexes. Ces caractéristiques lui permettent de traiter facilement une charge de 80 kg à plus de 800 cycles par heure, ce qui contribue à une performance optimale et de haute qualité. Sa faible hauteur totale, sa conception robuste et ses dimensions modestes sont d’autres facteurs clés qui améliorent l’espace utilisable disponible. Le contrôleur compact YRC1000 joue également un rôle important dans l’optimisation des voies et des communications.
Les bénéfices obtenus par le client sont basés sur les défis définis initialement. Travail à grande vitesse, avec la flexibilité d’incorporer différents formats, soin du produit traité avec le contrôle des lots de fabrication. Le taux de disponibilité de l’équipement, qui dépasse les 90 %, en est la preuve.
