INTRODUCTION

L’équipement utilisé dans l’industrie métallurgique admet presque toujours des améliorations par rapport à l’état initial fourni par le fabricant de la machine. Il est dans une certaine mesure logique que ces équipements ne soient pas comme une voiture, dont des centaines de milliers d’unités sont fabriquées et sont donc étudiées jusque dans les moindres détails pratiques. Les machines du secteur de la métallurgie, à l’exception de certains modèles très spécifiques, ne sont pas fabriquées en grandes séries, mais une par une et sur demande et dans de nombreux cas adaptées aux exigences spécifiques du client. Par conséquent, le nombre de machines qui sont exactement les mêmes peut être très faible. Cela tend à générer des modèles d’équipements peu « travaillés » qui, plus tard, lors de leur utilisation, révèlent leurs défauts ou leurs limites. C’est le métallographe qui détecte ces défauts et qui en souffre, donnant souvent lieu à des réclamations au constructeur qui ne sont pas toujours bien résolues. De nombreux métallographes choisissent d’améliorer leur équipement, en suivant des procédés très variés, de ceux qui laissent tout entre les mains de leurs mécaniciens de production pour qu’ils puissent faire les retouches qu’ils souhaitent, à ceux qui ont une procédure bien définie avec des ressources humaines spécialisées à cet effet.

Dans ce travail, nous avons l’intention de décrire une procédure simple et abordable pour tous, de mettre en œuvre une procédure d’amélioration de tout équipement, par exemple : une sertisseuse ou une machine à coller.

Prenons l’exemple d’une sertisseuse. Supposons que dans une chaîne de fabrication d’emballages, votre machine de fermeture soit un équipement conflictuel qui affecte directement la qualité et la production de la chaîne. Il a donc été décidé de prendre des mesures pour remédier à la situation. Comment agir ?

RESPONSABLE

La première chose à faire est de sélectionner une personne appropriée pour étudier le problème et ensuite poursuivre la mise en œuvre des décisions prises. Lorsque nous disons une personne appropriée, nous ne voulons pas dire un « technicien super-spécialisé » dans cette machine. Il doit s’agir d’une personne ayant une connaissance de base du sujet, mais avec certaines capacités d’observation et de propreté. Un jeune diplômé stagiaire pourrait être la personne idéale, car il a des habitudes d’étude, de prise de notes, d’ouverture d’esprit… Une explication du problème et de ses objectifs de manière générale suffirait à le mettre en route… Quelle que soit la personne choisie, elle devrait disposer d’un temps suffisant pour se consacrer à ce travail.

PHASES

1ª.- COLLECTE DE DONNÉES : La première phase consiste à collecter suffisamment de données pour identifier les problèmes. Il ne suffit pas de savoir que la sertisseuse se trompe, par exemple qu’elle a de nombreux arrêts, il faut entrer dans les détails précis du « pourquoi ?

2ª.- ANALYSE : à partir des données recueillies, il est nécessaire d’étudier avec une méthode appropriée ce qui se passe, afin d’identifier les problèmes avec précision.

3ª.- LA DÉFINITION DES SOLUTIONS : L’étape suivante, une fois le problème identifié, est la recherche de solutions appropriées.

4ª.- MISE EN ŒUVRE DANS LA PRATIQUE : Enfin, il est nécessaire de les mettre en pratique.

PRISE DE DONNÉES

La personne responsable est déjà prête et la ligne est en place. Vous devez commencer votre collecte de données. Quelles données devez-vous prendre ? Combien de temps doit-on consacrer à cette tâche ? Cela dépendra de chaque cas, mais en général on peut dire :

– Vous devrez vérifier la machine pendant au moins deux semaines, soit environ 80 heures de travail. Pendant cette période, l’accent sera mis sur :

– Observations directes sur l’équipement, en notant chaque temps d’arrêt, sa cause et ses conséquences, en remplissant un rapport quotidien avec ces données. Exemple d’annotation : « Stop : 2 minutes. Cause : un couvercle s’est coincé dans la mangeoire. Conséquences : perte de 5 corps et de 3 couvercles (en plus de la perte de temps) ».

– Entretiens avec les mécaniciens et les opérateurs de la ligne – avec tout le monde. Vous prendrez note de vos observations, commentaires et opinions sur ce qui se passe et pourquoi.

– Rassemblez autant de documentation que possible sur le fonctionnement de la ligne qui puisse fournir des informations sur le problème :

– Rapports de production et rendements quotidiens

– Parties de déchets et de débris de ligne, y compris ceux qui sont imputables à la sertisseuse.

– Les pièces de qualité de la ligne et leurs rejets, et parmi eux ceux imputables à la sertisseuse.

– Toute autre donnée disponible

Si ces informations ne sont pas disponibles ou n’existent pas, vous devrez au moins les rassembler pour la durée de l’audit du sertisseuse.

ANALYSE

Après une collecte de données la plus exhaustive possible, une période d’étude et d’analyse des données est nécessaire. Vous devez commencer à traiter toutes ces informations. Pour ce faire, nous commencerons par affirmer clairement que tout échec se traduit réellement par une « perte ». Cette perte peut être de temps (arrêts), de quantité de produit (récipients ou couvercles abîmés), de qualité du produit (production bloquée pour révision) etc. Il y a toujours une perte qui a sa valeur économique dans tous les cas tels que : diminution de la production, augmentation des pertes, temps de révision, etc…

Nous commencerons donc cette analyse en énumérant « les principales causes de perte ». Ils peuvent généralement être regroupés en six types :

– 1.- Les pertes dues aux pannes.

– 2.- Pertes dues à la préparation et aux ajustements (changements de format)

– 3.- Pertes dues à des arrêts mineurs et à des temps d’arrêt

– 4.- Pertes de démarrage

– 5.- Pertes de qualité

– 6.- Pertes pour d’autres raisons

Nous pensons que leur désignation est suffisamment claire et qu’il n’est pas nécessaire d’expliquer en quoi consiste chacune d’entre elles. En tout état de cause, nous approfondirons chacun d’entre eux par la suite.

Nous prendrons dans les différentes parties de la ligne déjà indiquées et dans l’audit effectué sur place, chacun des incidents et nous les imputerons à l’un des préjudices définis. Ces incidents peuvent être parfaitement identifiés lors de l’audit et seront plus imprécis dans les rapports, mais même ainsi, avec de la patience et de l’intérêt, ils peuvent être classés.

Une fois cette classification des incidents par type de perte terminée, il est possible de faire un résumé de tous les incidents et de procéder à une évaluation économique pour chacun des six sinistres survenus au cours de la période étudiée. Pour ce faire, le coût horaire de la ligne arrêtée (au moins la main-d’œuvre directe) et le coût de révision de la production mise en réserve ainsi que le coût standard des conteneurs qu’elle produit doivent être préalablement connus. Le produit de chaque consommation (« temps/ligne », « heures-hommes de révision » perdues et unités rejetées) par sa valeur, nous donnera une estimation économique de chaque perte.

Les pertes sont classées par ordre d’importance économique, ce qui permet de définir les problèmes à attaquer en premier. Ce sont eux qui causeront les plus grandes pertes. Continuons avec l’exemple de la sertisseuse. Supposons qu’une perte importante ait été identifiée comme une panne de machine. Il sera nécessaire de faire une liste des pannes qui se sont produites pendant la durée de l’étude, en additionnant les temps des pannes répétitives. Nous allons à nouveau classer les partiels par ordre de grandeur et nous aurons une première liste de problèmes à résoudre correctement pondérés.

Une analyse de chacun de ces problèmes peut nous donner un aperçu de ce qui se passe. Prenons quelques exemples :

1. a) Si les pannes sont du type suivant : courroies brisées, chaînes cassées, engrenages ou pignons usés, roulements en mauvais état, arbres avec du jeu, etc… il est évident que la machine présente un manque d’entretien préventif suffisant et adéquat.
2. b) Si c’est généralement le même organe de la machine qui tombe en panne, cela signifie qu’elle est mal conçue.

DÉFINITION DE LA SOLUTION

Il est temps de demander l’aide de ceux qui connaissent bien l’équipement. De manière ordonnée et en commençant toujours par les problèmes les plus importants sur le plan économique qui ont été identifiés, il faut trouver une solution en s’appuyant sur les spécialistes des équipements en question.

Poursuivant l’exemple précédent : Perte principale, arrêts dus à des pannes dans une sertisseuse et nous avons déjà identifié leurs différentes origines. Il s’agit de trouver la bonne solution pour chacun d’entre eux.

Si le problème est dû à un manque d’entretien préventif, il sera nécessaire d’établir un programme adéquat pour le faire dans le temps et de la manière nécessaires. Les spécialistes de la maintenance devront établir le programme approprié.

Si le problème est une mauvaise conception d’un certain organe, il sera nécessaire de le reconcevoir.

Prenons un autre exemple, en continuant avec notre sertisseuse. Supposons que la deuxième « perte » soit due à la « préparation et aux réglages », c’est-à-dire au temps excessif passé à effectuer un changement de format ou de hauteur dans la sertisseuse. Il faudra étudier comment nous pouvons la réduire. L’un des moyens peut consister à préparer un ensemble de montages et de jauges pour réduire le temps consacré à l’opération. Par exemple, équiper la machine de règles millimétriques de précision afin que le changement de hauteur soit très court, ou d’un calibre pour chaque hauteur qui permet d’ouvrir ou de fermer le ferme-porte jusqu’à une butée physique. Une (ou plusieurs) réunion avec les mécaniciens de ligne peut être la meilleure façon de développer ensemble de petits outils ou des outils pour réduire le temps.

Une procédure qui fonctionne généralement bien pour améliorer les délais de basculement consiste à effectuer l’exercice suivant :

– Vidéo d’un changement

– Réunion des mécaniciens de ligne pour la voir et établir une séquence d’opérations élémentaires convenues entre tous pour unifier la procédure, en éliminant les travaux et les mouvements inutiles.

– Rédiger des instructions de séquence pour ces opérations élémentaires convenues.

– Faites un test pratique en suivant la procédure convenue, en le filmant à nouveau.

– Répéter la réunion et « peaufiner » la procédure définitive de changement, en obtenant l’engagement de tous à s’y conformer.

Un chemin similaire devrait être suivi dans la recherche de solutions aux autres pertes. En ce qui concerne la qualité, ils sont souvent dus à des opérations antérieures à celle qui pose problème, comme, dans le cas d’une sertisseuse, la qualité des couvercles (hors dimension, déformés, collés par excès de composé,…).

En fin de compte, ce sont les personnes qui font généralement fonctionner la machine avec des mécaniciens ou des concepteurs imaginatifs qui peuvent trouver des solutions simples et bon marché.

MISE EN ŒUVRE

Il reste à mettre en œuvre les solutions trouvées. Un plan d’amélioration doit être établi, indiquant la personne responsable, les moyens et le temps pour les réaliser.

La motivation des personnes impliquées est fondamentale pour le succès du travail. Il est fréquent que ceux qui sont habituellement liés au travail de ces équipes, voient avec une certaine suspicion l’intervention des autres, considérant qu’ils peuvent contribuer peu et qu’ils sont eux-mêmes en mauvaise posture si des points à améliorer sont détectés. C’est pourquoi il est essentiel qu’avant de commencer un travail de ces caractéristiques, il y ait une réunion préalable où la tâche à entreprendre est abordée de manière positive et qu’elle soit considérée comme un succès de tous les résultats obtenus.

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