EINLEITUNG

Die in der metallverarbeitenden Industrie eingesetzten Geräte lassen fast immer Verbesserungen gegenüber dem vom Maschinenhersteller gelieferten Ausgangszustand zu. Es ist in gewisser Weise logisch, diese Geräte sind nicht wie ein Auto, von dem Hunderttausende von Einheiten hergestellt werden und daher bis ins letzte praktische Detail studiert werden. Die Maschinen im Bereich der Metallbearbeitung werden, mit Ausnahme einiger sehr spezifischer Modelle, nicht in großen Serien, sondern einzeln und auf Anfrage gefertigt und in vielen Fällen an die spezifischen Anforderungen des Kunden angepasst. Daher kann die Anzahl der Maschinen, die genau gleich sind, sehr klein sein. Dies führt dazu, dass Modelle von Geräten entstehen, die nicht sehr „gearbeitet“ sind und die später während ihres Einsatzes ihre Fehler oder Einschränkungen offenbaren. Es ist der Metallograph, der diese Fehler entdeckt und der darunter leidet, was oft zu Reklamationen gegenüber dem Bauherrn führt, die nicht immer gut gelöst werden. Viele Metallographen entscheiden sich für die Verbesserung ihrer Geräte und folgen dabei den unterschiedlichsten Verfahren, von denen, die alles in den Händen ihrer Produktionsmechaniker lassen, so dass diese nach ihrem Geschmack und auf ihre eigene Art und Weise retuschieren können, bis hin zu denen, die ein genau definiertes Verfahren mit spezialisierten Mitarbeitern dafür haben.

In dieser Arbeit wollen wir ein einfaches und für jedermann erschwingliches Verfahren beschreiben, um ein Verbesserungsverfahren für ein beliebiges Gerät, z. B. eine Nähmaschine oder eine Klebemaschine, durchzuführen.

Nehmen wir als Beispiel einen Seamer. Nehmen wir an, dass in einer Verpackungsfertigungslinie Ihre Verschließmaschine ein Konfliktgerät ist, das sich direkt auf die Qualität und Produktion der Linie auswirkt. Es wurde daher beschlossen, Maßnahmen zu ergreifen, um die Situation zu verbessern. Wie soll man handeln?

VERANTWORTLICH

Als erstes muss eine geeignete Person ausgewählt werden, die das Problem untersucht und dann die Umsetzung der getroffenen Entscheidungen verfolgt. Wenn wir von einer geeigneten Person sprechen, meinen wir nicht einen „super-spezialisierten Techniker“ für diese Maschine. Es muss sich um eine Person handeln, die über Grundkenntnisse verfügt, aber auch eine gewisse Beobachtungsgabe und Ordnungsliebe besitzt. Ein junger Praktikant mit Hochschulabschluss könnte die ideale Person sein, da er/sie Lerngewohnheiten hat, sich Notizen machen kann, aufgeschlossen ist… Eine allgemeine Erläuterung des Problems und der Ziele würde ausreichen, um den Anfang zu machen… Welche Person auch immer gewählt wird, sie sollte genügend Zeit für einen gewissen Zeitraum zur Verfügung haben, um sich dieser Arbeit zu widmen.

PHASEN

1ª.- DATENSAMMLUNG: Die erste Phase besteht darin, genügend Daten zu sammeln, um die Probleme zu identifizieren. Es reicht nicht aus zu wissen, dass der Verschließer etwas falsch macht, z. B. dass er viele Stopps hat, es ist notwendig, dem „Warum“ genau auf den Grund zu gehen.

2ª.- ANALYSE: Aus den gesammelten Daten muss mit einer geeigneten Methode untersucht werden, was passiert, um die Probleme mit Präzision zu identifizieren.

3ª.- DEFINITION DER LÖSUNGEN: Der nächste Schritt, nachdem das Problem identifiziert wurde, ist die Suche nach geeigneten Lösungen.

4ª.- IMPLEMENTIERUNG IN DER PRAXIS: Abschließend ist es notwendig, diese in die Praxis umzusetzen.

DATENERFASSUNG

Der Verantwortliche steht schon bereit und die Anlage ist in Betrieb. Sie müssen Ihre Datenerfassung starten. Welche Daten sollten Sie nehmen? Wie viel Zeit sollte für diese Aufgabe eingeplant werden? Das hängt vom jeweiligen Fall ab, aber im Allgemeinen können wir sagen:

– Sie müssen die Maschine mindestens zwei Wochen lang prüfen, was etwa 80 Arbeitsstunden entspricht. Während dieser Zeit wird der Fokus auf:

– Direkte Beobachtungen an der Anlage, wobei jeder Ausfall, seine Ursache und die Folgen notiert werden und ein Tagesbericht mit diesen Daten ausgefüllt wird. Beispiel für eine Anmerkung: „Stopp: 2 Minuten. Ursache: Ein Deckel hat sich in der Zuführung verklemmt. Folgen: Verlust von 5 Körpern und 3 Deckeln (zusätzlich zum Zeitverlust)“.

– Interviews mit den Mechanikern und Bedienern der Anlage – mit allen. Sie machen sich Notizen zu Ihren Beobachtungen, Kommentaren und Meinungen darüber, was passiert und warum.

– Sammeln Sie so viel Dokumentation wie möglich über den Betrieb der Leitung, die Aufschluss über das Problem geben kann:

– Tägliche Produktionsberichte und Erträge

– Teile von Linienabfällen und Schrott, einschließlich solcher, die dem Verschließer zuzuordnen sind.

– Teile in Linienqualität und deren Ausschuss und davon diejenigen, die dem Verarbeiter zuzuordnen sind.

– Alle anderen verfügbaren Daten

Wenn diese Informationen nicht verfügbar oder nicht vorhanden sind, müssen Sie diese Informationen zumindest für die Dauer des Seamer-Audits zusammenstellen.

ANALYSE

Nach einer möglichst umfassenden Datenerfassung ist eine Phase der Untersuchung und Analyse der Daten erforderlich. Sie müssen anfangen, all diese Informationen zu verarbeiten. Um dies zu tun, müssen wir uns zunächst darüber im Klaren sein, dass jedes Versagen wirklich einen „Verlust“ bedeutet. Dieser Verlust kann von Zeit (Stillstand), von Produktmenge (verdorbene Behälter oder Deckel), von Produktqualität (zur Revision gesperrte Produktion) usw. sein. Es gibt immer einen Verlust, der in allen Fällen seinen ökonomischen Wert hat, wie z.B.: Produktionsrückgang, Erhöhung des Ausschusses, Revisionszeit, usw..

Wir beginnen diese Analyse daher mit einer Auflistung der „wichtigsten Schadensursachen“. Sie können generell in sechs Typen eingeteilt werden:

– 1.- Verluste durch Ausfälle.

– 2.- Verluste aufgrund von Aufbereitung und Anpassungen (Formatänderungen)

– 3.- Verluste durch geringfügige Stillstände und Ausfallzeiten

– 4.- Anlaufverluste

– 5.- Qualitätsverluste

– 6.- Verluste aus anderen Gründen

Wir glauben, dass ihre Bezeichnung hinreichend klar ist und es nicht notwendig ist, zu erklären, woraus sie jeweils bestehen. Auf jeden Fall werden wir später auf jeden einzelnen von ihnen näher eingehen.

Wir werden aus den verschiedenen, bereits angegebenen Leitungsteilen und aus dem vor Ort durchgeführten Audit jedes der Vorkommnisse nehmen und einem der definierten Verluste zuordnen. Diese Vorfälle können im Audit perfekt identifiziert werden und werden in den Berichten ungenauer sein, aber auch so können sie mit Geduld und Interesse eingeordnet werden.

Sobald diese Klassifizierung der Vorfälle nach Schadensart abgeschlossen ist, kann eine Zusammenfassung aller Vorfälle vorgenommen und eine wirtschaftliche Bewertung für jeden der sechs Schäden im untersuchten Zeitraum vorgenommen werden. Dazu müssen die Kosten/Stunde der angehaltenen Linie (zumindest die direkte Arbeit) und die Revisionskosten der stillgelegten Produktion sowie die Standardkosten der produzierten Behälter vorher bekannt sein. Das Produkt aus jedem Verbrauch („Zeit/Linie“, „Revisions-Mannstunden“, verlorene und verworfene Einheiten) durch seinen Wert, wird uns eine wirtschaftliche Schätzung jedes Verlustes geben.

Die Verluste werden in der Reihenfolge ihrer wirtschaftlichen Bedeutung klassifiziert und so wird festgelegt, welche Probleme zuerst angegangen werden müssen. Sie sind diejenigen, die den größten Verlust verursachen. Fahren wir mit dem Beispiel des Seamers fort. Nehmen wir an, dass ein Großschaden als Maschinenausfall identifiziert wurde. Es ist notwendig, eine Liste der Pannen zu erstellen, die während der Studienzeit aufgetreten sind, wobei die Zeiten der sich wiederholenden Pannen addiert werden. Wir werden die Teiltöne wieder in der Reihenfolge ihrer Größe klassifizieren und wir werden eine erste Liste von Problemen haben, die richtig gewichtet zu lösen sind.

Eine Analyse jedes dieser Probleme kann uns einen Einblick in das Geschehen geben. Nehmen wir einige Beispiele:

1. a) Wenn die Ausfälle von folgender Art sind: gerissene Riemen, gerissene Ketten, verschlissene Zahnräder oder Kettenräder, Lager in schlechtem Zustand, Wellen mit Lockerungen usw….ist es offensichtlich, dass die Maschine einen Mangel an ausreichender und angemessener vorbeugender Wartung aufweist.
2. b) Wenn meist das gleiche Organ der Maschine ausfällt, bedeutet dies, dass sie schlecht konstruiert ist.

LÖSUNGSDEFINITION

Es ist an der Zeit, Hilfe von Personen zu suchen, die sich mit dem Gerät auskennen. In geordneter Weise und immer beginnend mit den identifizierten, wirtschaftlich bedeutsamsten Problemen, muss eine Lösung gesucht werden, indem man sich auf die Spezialisten der jeweiligen Anlage verlässt.

Wir fahren mit dem vorherigen Beispiel fort: Hauptverlust, Ausfälle aufgrund von Pannen bei einem Verarbeiter und wir haben bereits ihre unterschiedlichen Ursprünge identifiziert. Es geht darum, für jeden von ihnen die richtige Lösung zu finden.

Wenn das Problem auf einen Mangel an vorbeugender Wartung zurückzuführen ist, muss ein entsprechendes Programm erstellt werden, um diese in der erforderlichen Zeit und Art und Weise durchzuführen. Die Wartungsspezialisten müssen das entsprechende Programm erstellen.

Wenn das Problem ein schlechtes Design eines bestimmten Organs ist, wird es notwendig sein, dieses neu zu gestalten.

Nehmen wir ein weiteres Beispiel und fahren wir mit unserem Seamer fort. Nehmen wir an, dass der zweite „Verlust“ auf „Vorbereitung und Anpassungen“ zurückzuführen ist, d. h. auf die übermäßig lange Zeit, die für einen Format- oder Höhenwechsel des Seamers aufgewendet wird. Es muss untersucht werden, wie wir sie reduzieren können. Eine Möglichkeit besteht darin, einen Satz von Vorrichtungen und Lehren vorzubereiten, um den Zeitaufwand für den Vorgang zu reduzieren. Statten Sie die Maschine z. B. mit Präzisions-Millimeterlinealen aus, damit die Höhenänderung sehr kurz ist, oder mit einer Lehre für jede Höhe, die es erlaubt, den Schließer bis zu einem physikalischen Anschlag zu öffnen oder zu schließen. Ein (mehrere) Treffen mit den Linienmechanikern kann der beste Weg sein, um gemeinsam kleine Werkzeuge oder Hilfsmittel zur Zeitreduzierung zu entwickeln.

Ein Verfahren, das in der Regel gut funktioniert, um die Umschaltzeiten zu verbessern, ist die Durchführung der folgenden Übung:

– Videomaterial einer Änderung

– Treffen der Linienmechaniker, um es zu sehen und eine Abfolge von elementaren Operationen festzulegen, die unter allen vereinbart wurde, um das Verfahren zu vereinheitlichen und unnötige Arbeit und Bewegungen zu eliminieren.

– Schreiben Sie Ablaufanweisungen für diese vereinbarten elementaren Operationen.

– Führen Sie einen Praxistest nach dem vereinbarten Verfahren durch und filmen Sie ihn erneut.

– Wiederholung des Treffens und „Feinschliff“ des endgültigen Verfahrens zur Änderung, um die Verpflichtung aller zur Einhaltung des Verfahrens zu erlangen.

Ein ähnlicher Weg sollte bei der Suche nach Lösungen für die anderen Verluste beschritten werden. Was die Qualität betrifft, so werden sie oft durch Vorgänge verursacht, die dem das Problem verursachenden Vorgang vorausgehen, wie z. B. im Falle eines Verschließers die Qualität der Deckel (nicht maßhaltig, verformt, mit zu viel Masse verklebt,…).

Letztlich sind es die Menschen, die in der Regel die Maschine bedienen, zusammen mit Mechanikern oder einfallsreichen Konstrukteuren, die einfache und preiswerte Lösungen finden.

IMPLEMENTIERUNG

Es bleibt, die gefundenen Lösungen zu implementieren. Es sollte ein Verbesserungsplan erstellt werden, in dem die verantwortliche Person, die Mittel und die Zeit für die Durchführung angegeben werden.

Die Motivation der beteiligten Personen ist grundlegend für den Erfolg der Arbeit. Es ist häufig so, dass diejenigen, die normalerweise mit der Arbeit dieser Teams verbunden sind, mit einem gewissen Misstrauen das Eingreifen der anderen betrachten, da sie der Meinung sind, dass sie wenig beitragen können und dass sie selbst in einer schlechten Position sind, wenn verbesserungswürdige Punkte entdeckt werden. Deshalb ist es unerlässlich, dass vor Beginn einer Arbeit dieser Art ein vorheriges Treffen stattfindet, bei dem die zu bewältigende Aufgabe positiv angegangen wird und alle Ergebnisse als Erfolg gewertet werden.

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