ALCOA AVANZA DE FORMA SOSTENIBLE CON ALUMINIO RECICLADO PRODUCIDO CON ENERGÍA RENOVABLE

La multinacional Alcoa, continúa trabajando en su ambicioso proyecto de reinventar la industria del aluminio. Y para lograrlo busca innovar para cambiar la forma de producir aluminio a largo plazo. Un ejemplo claro lo encontramos en la fundición Mosjøen.

Ubicada en el norte de Noruega, la sede cuenta con la mayor inversión de la compañía en infraestructura de reciclaje. Allí, Alcoa completó la instalación de un nuevo horno que utiliza actualmente energía renovable para reciclar chatarra de aluminio, ahorrando energía y desbloqueando la reciclabilidad infinita del metal.

Dicho proyecto surge de una colaboración entre Alcoa y MMG Aluminium, una empresa comercializadora de metales con sede en Alemania que suministra a Mosjøen astillas y virutas de aluminio limpias que han sido comprimidas en briquetas. El horno de inducción funde eficientemente esas briquetas y luego vierte el aluminio reciclado para mezclarlo con el aluminio bajo en carbono de la fundición y varios materiales de aleación, dependiendo de las aplicaciones de uso final.

Dicho horno de inducción funciona con energía renovable procedente de la energía eólica e hidráulica. Espen Breivik, operador de horno de inducción, realiza inspecciones de rutina. Otra de las curiosidades es que el horno de inducción de Alcoa fue el proyecto de capital de búsqueda de retorno más grande de Alcoa en 2021, y se construyó en un tiempo récord de 10 meses.

El operador de hornos de inducción Serban Baci inspecciona las briquetas de aleación de aluminio que alguna vez fueron chatarra y pronto se reciclarán de manera sostenible. Una vez moldeado en nuevas formas y tamaños, el metal reciclado se puede usar para cualquier cosa, como es el caso de las latas de bebidas.

Guenter Strobel, director ejecutivo y fundador de MMG Aluminium destaca: “Llevamos más de 15 años trabajando con la planta de Mosjøen y estamos felices de ver crecer nuestra larga y estable relación con un aumento en las capacidades de reciclaje del sitio” a lo que añade que “vemos a Alcoa como el socio adecuado para este proyecto que combina energía verde para hacer funcionar un nuevo horno con el estándar de alta calidad de los productos que obtenemos de Alcoa Mosjøen”.

La mayor parte de los hornos que operan en todo el mundo encargados de fundir la chatarra emplea quemadores de gas natural los cuales se encuentran instalados en las paredes y techos, que irradian calor sobre el material colocado en el centro. En el caso del horno de inducción de Mosjøen, funciona con electricidad procedente de energía eólica e hidroeléctrica y usa corriente alterna que pasa a través de una bobina resistente, generando calor. Ese calor derrite la chatarra y se eliminan las impurezas antes de verter el aluminio puro a través del mecanismo de inclinación del horno.

La nueva infraestructura puede derretir chatarra de aluminio con energía cien por cien renovable, evitando aproximadamente 4.400 toneladas métricas de emisiones de dióxido de carbono por año al no utilizar un horno tradicional con gas natural. Es el equivalente a sacar de la circulación unos 1.000 automóviles con motores de combustión interna. Dado que la chatarra que se recicla tiene una huella reducida a lo largo de su ciclo de vida, la huella de carbono total del producto fundido se reduce drásticamente.

El horno se carga, cuida, limpia robóticamente mediante un sistema automático. Las últimas características de seguridad ayudan a detectar cualquier movimiento no supervisado desde una sala de operaciones totalmente automatizada. El horno de inducción puede operar de forma semiautónoma, dada la amplia gama de sensores y sistemas de guiado. Esto es particularmente útil cuando se mezcla chatarra con aluminio primario para satisfacer perfectamente las necesidades del cliente. Al analizar la chatarra y realizar cálculos anticipados, los requisitos del cliente se cumplen por completo en términos de pureza, contenido de aleación y cualquier necesidad específica.

El horno de inducción de circuito cerrado es solo uno de los muchos métodos que Alcoa está trabajando para avanzar en la producción de soluciones bajas en carbono, lo que incluye la hoja de ruta tecnológica para el futuro y la línea de productos Sustana existente que puede ayudar a los clientes a reducir su huella de carbono.