Компания DGH, известная своей почти полувековой работой в этой области, за последние 4 года разместила более 700 роботов. Его недавнее предложение направлено на решение проблемы потока банок, которые должны пройти через стерилизационное оборудование. Чтобы подготовить их к процессу, необходимо предварительно поместить их в «корзины» и выдержать расстояние между каждым слоем. По окончании процедуры другая машина отделяет банки от тележек и везет их к месту назначения — линии упаковки.
В частности, ALBO, галисийская консервная компания, расположенная в Сальватерра-де-Миньо (Понтеведра) и основанная семьей Альбо, добилась огромного успеха после более чем 150 лет существования. Это обусловлено его способностью перерабатывать до 100 тонн рыбы в день и более 100 миллионов банок в год.
Проблема, с которой столкнулись те, кто отвечал за организацию всего транзита произведенных банок, заключалась в сложности, вызванной большим количеством требований. Это должно быть сделано упорядоченно, гарантируя прослеживаемость партий. Он также выполняется с максимально возможным вниманием к банкам и упакованному продукту для сохранения конечного качества.
Кроме того, чтобы обеспечить системам большую гибкость в линиях, чтобы иметь возможность работать с различными форматами банок, овальными (OL), клубными (RR) и круглыми (RO), все они разных размеров. Наконец, для решения вышеуказанных вопросов в соответствии с рабочими циклами систем запайки или консервирования, в некоторых случаях превышающими 1000 банок в минуту.
Для проведения стерилизации в автоклавах были установлены 3 двойные системы для заполнения тележек. Они состояли из роботов, которые делали то же самое с банками и пластиковыми сепараторами для каждого слоя. Доступ к пустым вагонам можно было получить снизу, и даже имелся буфер для обеих линий. Основные моменты заключаются в том, что у них был шкаф управления, дисплей для контроля и выбора форматов, а также хранение данных для оценки производительности (OEE).
Единственным практическим решением для вывода тележек из автоклавов было создание 3 идентичных систем в рамках плана по сокращению времени, необходимого для настройки и обслуживания. Эти 3 двойные системы, каждая со своими роботами, работающими для извлечения слоев из двух линий, несли общие склады и отдельные машины с собственным управлением и выбором каждого формата.
Идеальным решением для DGH стало использование робота Motoman PL80 компании Yaskawa для паллетирования, который отличается своей эффективностью и надежностью при сложной упаковке. Эти характеристики позволяют ему легко справляться с нагрузкой в 80 кг при более чем 800 циклах в час, что способствует оптимальной и высококачественной работе, а небольшая общая высота, прочная конструкция и скромные размеры являются другими ключевыми факторами, улучшающими полезное пространство. Компактный контроллер YRC1000 также играет важную роль в оптимизации путей и коммуникаций.
Преимущества, получаемые клиентом, зависят от изначально поставленных задач. Высокая скорость работы, гибкость при включении различных форматов, бережное отношение к обрабатываемому продукту с контролем производственных партий. Это подтверждается коэффициентом готовности оборудования, который превышает 90%.
