イントロダクション
金属加工でよく使用される機器は、機械メーカーが提供する初期状態からほとんどの場合アップグレードが可能である。 自動車とは違い、何十万台も生産するものだから、細部まで研究されるのは当然だろう。 金属加工分野の機械は、一部の特殊な機種を除き、大規模なシリーズ生産ではなく、1台1台の受注生産であり、多くの場合、顧客の特定の要件に適合させることができます。 そのため、全く同じマシンの数は非常に少なくすることができます。 そのため、”動く “モデルでありながら、使用後に不具合や限界が明らかになることも少なくない。 このような不具合を発見するのはメタログラファーであり、その不具合に悩まされるのもメタログラファーである。 多くのメタログラファーが、すべてを製造メカニックに任せて好きなように手を加える人から、そのための専門的な人的リソースをもって手順を明確にした人まで、さまざまなプロセスを経て、装置のアップグレードを選択します。
この研究では、縫製機や接着機など、あらゆる種類の装置に対して改善手順を実施するための、誰にでもできる簡単な手順を説明することを意図している。
シーマーを例に挙げてみよう。 例えば、包装の製造ラインにおいて、貴社のクロージングマシンがラインの品質や生産に直接影響を与える問題のある機器であったとしましょう。 そこで、この状況を改善するための措置を講じることにした。 どう行動すればいいのか？
RESPONSIBLE（レスポンシブル
まず、問題を検討し、決定したことの実行を追求するために適切な人物を選ぶことです。適任者といっても、この機械の「超専門技術者」という意味ではありません。基本的な知識を持ちつつも、一定の観察力と整理力を持った人であることが望ましい。若い大学院生が理想的かもしれない。勉強する習慣があり、メモを取る習慣があり、広い心を持っている…問題とその目的を一般的に説明すれば、始めるには十分だろう…どんな人を選ぶにしても、この仕事に専念できるよう、一定期間の時間を確保することが必要だ。
フェイズ
1ª.- データ収集：最初のフェーズは、問題を特定するのに十分なデータを収集することから始まります。シーマーの調子が悪い、例えばストップが多いということだけでは不十分で、「なぜ」なのかを正確に突き詰めていく必要があるのです。
分析：収集したデータから、何が起こっているかを適切な方法で調査し、問題点を正確に特定する必要があります。
3ª-ソリューションの定義。問題を特定した次のステップは、適切な解決策を探すことである。
4ª.- IMPLEMENTATION: 最後に、それらを実践する必要があります。
データ収集
担当者を用意し、ラインを立ち上げています。 データ収集を開始する必要があります。 どのようなデータを取ればいいのか？ この作業にどれだけの時間を割くべきか。 それぞれのケースによりますが、一般的にはこう言えるでしょう。
– 最低でも2週間、約80労働時間、マシンを監査する必要があります。 この間、注目されるのは
– 機器を直接観察し、各ダウンタイムとその原因、結果を記録し、そのデータを日報に記入する。 アノテーション例：「停止：2分」。原因：フタがフィーダー内で詰まった。結果：本体5個、蓋3個を紛失（時間のロスに加え）」。
– ラインのメカニックやオペレーターへのインタビュー、全員分です。 何が起きているのか、なぜ起きているのか、観察、コメント、意見をメモしておく。
– 問題の情報となるラインの運用に関する資料を可能な限り収集する。
– 生産日報と歩留まり
– ラインくず、スクラップのうち、シーマーに起因する部分
– ラインの品質部品とその不合格品、その中でもシーマーに起因するもの。
– その他、入手可能なデータ
この情報が入手できない、あるいは存在しない場合、少なくともシーマー監査の期間中は、この情報をまとめなければならないでしょう。
分析
できるだけ多くのデータを集めた後、そのデータを調査・分析する期間が必要です。 私たちは、これらの情報の処理に着手する必要があります。 そのためには、どんな失敗も本当に「損失」につながるということをはっきりさせることから始めます。 この損失は、時間（停止）、製品の量（容器や蓋の破損）、製品の品質（検査のための生産ブロック）などになります。 生産量の減少、無駄の増加、修正時間の増加など、どんな場合でも必ず経済的価値のある損失が発生する。
そこで、「主な損失原因」を列挙することから分析を始めることにする。 一般的に6つのタイプに分類される。
– 1.・故障による損失。
– 2.- 作成・調整（フォーマット変更）損
– 3.軽微な停止やアイドルタイムによる損失。
– 4.起動時の損失
– 5.品質損失
– 6.- その他の理由による損失
その呼称は十分に明確であり、それぞれの構成要素について説明する必要はないと考えています。 しかし、それぞれについては、以下で詳しく説明します。
私たちは、すでに示されたさまざまなラインレポートと現場で実施された監査から、各事故を取り出し、定義された損失のいずれかに割り当てます。 これらのインシデントは、監査でよく確認され、報告書ではより曖昧になる可能性が高いが、忍耐と関心を持って分類することができる。
このように損害の種類による事故の分類が終わると、すべての事故をまとめ、調査した期間の6つの損害についてそれぞれ経済的評価を行うことができる。 それぞれの消費（「時間/ライン」、「オーバーホール工数」、「廃棄ユニット」）をその価値で積算すると、それぞれの損失の経済的な見積もりができることになります。
損失は経済的に重要な順にランク付けされ、最初に取り組むべき問題が定義されます。 最も大きな損失をもたらす。 シーマーの例で話を続けよう。 機械の故障が大きな損失として認識されているとしよう。 調査期間中に発生した故障のリストを作成し、繰り返し発生した故障の回数を加算する必要があります。 再び部分積を大きさの順に分類し、適切に重み付けして解くべき問題の最初のリストを作成することになる。
それぞれの問題を分析することで、何が起きているのかが見えてきます。 いくつか例を挙げてみましょう。
- a) 故障が次のようなものである場合：粉々になったベルト，壊れたチェーン，摩耗したギアやスプロケット，状態の悪いベアリング，遊びのあるシャフトなど…機械が十分かつ適切な予防保守を行っていないことが明らかである。
- b) 故障するのがたいてい機械の同じ器官であるなら、その機械の設計が悪い。
ソリューションの定義
今こそ、球団関係者の力を借りる時だ。 順序よく、常に最も経済的に重要な問題から特定し、当該機器の専門家の力を借りて解決策を見出さなければならない。
前回に引き続き、メインロス、シーマの故障によるシャットダウンと、その発生原因の違いをすでに確認しました。 それぞれに適した解決策を見つけることが問題です。
もし問題が予防保全の欠如に起因するのであれば、必要な時期に必要な方法で保全を実施するための適切なプログラムを確立しなければならない。 メンテナンスの専門家が適切なプログラムを作成する必要があります。
もし、あるオルガンの設計不良が問題であれば、オルガンの再設計が必要になる。
別の例として、シーマーの話を続けましょう。 2つ目の「損失」は「セットアップと調整」、つまりシーマーのフォーマットや高さの変更にかかる過剰な時間によるものだと仮定してみましょう。 どうすれば減らせるかを検討する必要がありそうだ。 作業時間を短縮するために、治具やゲージのセットを用意するのも一つの方法かもしれません。 例えば、高さの変化が非常に小さくなるように精密なミリメートル定規を装備したり、各高さにゲージを設けて物理的な停止位置までクローザーを開閉できるようにしたりすることである。 ラインメカニックとの1回（数回）のミーティングは、小さなツールや時間を節約するツールを一緒に開発するのに最適な方法かもしれません。
切り替え時間を改善するためによく効く手順として、次のような練習をすることがあります。
– 変化する映像
– ラインメカニックが集まり、初歩的な作業の流れを確認・確立することで、無駄な作業や動作をなくし、手順を統一する。
– これらの合意された基本操作のシーケンス命令を記述する。
– 合意した手順で実技試験を行い、再度撮影を行う。
– 会議を繰り返し、最終的な切り替えの手順を「推敲」し、全員がそれを遵守することを約束する。
他の損失の解決策を探る際にも、同じような道をたどるはずだ。 品質に関しては、例えばシーマーの場合、蓋の品質（サイズ外れ、変形、余分なコンパウンドによる接着など）など、問題を起こす前の作業によって引き起こされることが多い。
最終的には、普段機械を操作している人たちと、想像力に富んだメカニックやデザイナーが一緒になって、簡単で安価な解決策を見つけることができるのです。
インプリメンテーション
あとは、見つかった解決策を実行に移すだけです。 改善計画を立案し、担当者、手段、時間を決めて実行すること。
仕事を成功させるためには、関係者のモチベーションが不可欠です。 このようなチームの活動に普段から携わっている人たちは、他人の介入に対して「自分はほとんど貢献できない」「改善点が見つかったら自分の立場が悪くなる」と疑心暗鬼になることがよくある。 したがって、このような作業を始める前に、これから行う作業に前向きに取り組み、得られたすべての結果を成功とみなすようなミーティングを行うことが不可欠である。
0コメント