उपकरण उन्नयन

परिचय

आमतौर पर धातु उद्योग में उपयोग किए जाने वाले उपकरण मशीन के निर्माता द्वारा आपूर्ति की गई प्रारंभिक स्थिति के संबंध में लगभग हमेशा सुधार स्वीकार करते हैं। यह कुछ हद तक तार्किक है, ये टीमें एक कार की तरह नहीं हैं, जिनमें से सैकड़ों-हजारों इकाइयों का निर्माण किया जाता है और इसलिए अंतिम व्यावहारिक विवरण तक अध्ययन किया जाता है। धातु क्षेत्र में मशीनें, कुछ बहुत विशिष्ट मॉडलों को छोड़कर, बड़ी श्रृंखला में निर्मित नहीं की जाती हैं, बल्कि एक-एक करके और अनुरोध पर और कई मामलों में ग्राहक की विशिष्ट आवश्यकताओं के अनुसार अनुकूलित की जाती हैं। इसलिए, बिल्कुल समान मशीनों की संख्या बहुत कम हो सकती है। यह आम तौर पर उन उपकरणों के मॉडल उत्पन्न करता है जिन पर पर्याप्त रूप से “काम” नहीं किया गया है और बाद में, उपयोग के दौरान, उनकी विफलताओं या सीमाओं का पता चलता है। यह मेटल इंजीनियर है जो इन विफलताओं का पता लगाता है और जो उनसे पीड़ित होता है, अक्सर बिल्डर के खिलाफ दावों को जन्म देता है जो हमेशा अच्छी तरह से हल नहीं होते हैं। कई मेटलवर्कर्स विभिन्न प्रकार की प्रक्रियाओं का पालन करते हुए अपने उपकरणों में सुधार करना चुनते हैं, जिसमें सब कुछ उनके उत्पादन यांत्रिकी के हाथों में छोड़ दिया जाता है ताकि वे उन्हें अपनी पसंद और तरीके से पुनः प्राप्त कर सकें, जिनके पास एक अच्छी तरह से परिभाषित प्रक्रिया है इसके लिए विशेषीकृत मानव संसाधन।

इस पेपर में हम सभी के लिए एक सरल और सुलभ प्रक्रिया का वर्णन करना चाहते हैं, उदाहरण के लिए उपकरण के किसी भी टुकड़े को बेहतर बनाने के लिए एक प्रक्रिया लागू करना: एक सीमर या एक ग्लूअर।

आइए उदाहरण के तौर पर एक सीमर को लें। मान लीजिए कि एक कंटेनर निर्माण लाइन में, इसकी सीमिंग मशीन एक परस्पर विरोधी टीम है जो सीधे लाइन की गुणवत्ता और उत्पादन को प्रभावित करती है। इस कारण से, स्थिति को सुधारने के लिए साधनों का उपयोग करने का निर्णय लिया गया। कैसे कार्य किया जाए?

जवाबदार

पहली बात यह है कि समस्या का अध्ययन करने के लिए एक उपयुक्त व्यक्ति का चयन करें और फिर किए गए निर्णयों के कार्यान्वयन को आगे बढ़ाएं। जब हम एक उपयुक्त व्यक्ति कहते हैं, तो हम इस मशीन पर “अति-विशिष्ट तकनीशियन” का उल्लेख नहीं कर रहे हैं। यह विषय का बुनियादी ज्ञान रखने वाला व्यक्ति होना चाहिए, लेकिन अवलोकन और व्यवस्था के कुछ कौशल के साथ। इंटर्नशिप की डिग्री वाला एक युवा व्यक्ति आदर्श व्यक्ति हो सकता है, क्योंकि उनमें अध्ययन की आदतें होती हैं, नोट्स लेते हैं, खुले दिमाग होते हैं… सामान्य तरीके से समस्या और उसके उद्देश्यों की व्याख्या इसे गति देने के लिए पर्याप्त होगी। चाहे कोई भी व्यक्ति चुना गया हो, आपके पास इस कार्य को समर्पित करने के लिए एक सीज़न के दौरान पर्याप्त समय उपलब्ध होना चाहिए।

चरणों

पहला- डेटा संग्रह: पहले चरण में समस्याओं को निर्धारित करने के लिए पर्याप्त डेटा एकत्र करना शामिल है। यह जानना पर्याप्त नहीं है कि सीमर गलत हो रहा है, उदाहरण के लिए कि उसके पास कई स्टॉप हैं, “क्यों?” के सटीक विवरण में जाना आवश्यक है।

दूसरा.- विश्लेषण: एकत्र किए गए आंकड़ों के आधार पर, समस्याओं की सटीक पहचान करने के लिए उचित विधि से क्या हो रहा है, इसका अध्ययन करना आवश्यक है।

तीसरा- समाधान की परिभाषा: समस्या की पहचान हो जाने के बाद अगला कदम उचित समाधान की खोज है।

चौथा.- कार्यान्वयन: अंत में, उन्हें परिचालन में लाया जाना चाहिए।

डेटा संग्रहण

हमारे पास पहले से ही प्रभारी व्यक्ति तैयार है और लाइन संचालन में है। आपको अपना डेटा संग्रह शुरू करना होगा. आपको कौन सा डेटा लेना चाहिए? इस कार्य के लिए कितना समय आवंटित किया जाना चाहिए? यह प्रत्येक मामले पर निर्भर करेगा, लेकिन सामान्य तौर पर हम कह सकते हैं:

– आपको कम से कम दो सप्ताह, लगभग 80 घंटे के काम के लिए मशीन पर ऑडिट करना होगा। इस दौरान आप निम्नलिखित पर ध्यान केंद्रित करेंगे:

– उपकरण पर प्रत्यक्ष अवलोकन, प्रत्येक डाउनटाइम, इसके कारण और इसके परिणामों को लिखना, इन आंकड़ों के साथ एक दैनिक विवरण भरना। एनोटेशन उदाहरण: “रुकें: 2 मिनट। कारण: फीडर में ढक्कन का जाम होना। परिणाम: मैंने 5 शव और 3 कवर खो दिए (समय की हानि के अलावा)”

– लाइन के मैकेनिकों और ऑपरेटरों के साथ साक्षात्कार – उन सभी के साथ। यह क्या हो रहा है और क्यों हो रहा है, इस बारे में आपकी टिप्पणियों, टिप्पणियों और राय को नोट करेगा।

– लाइन की प्रगति के सभी संभावित दस्तावेज एकत्र करें जो समस्या पर डेटा प्रदान कर सकें:

– उत्पादन और पैदावार के दैनिक हिस्से

– अपशिष्ट और लाइन अपशिष्ट के हिस्से और उनमें से सीमर के लिए जिम्मेदार

– लाइन गुणवत्ता वाले हिस्से और उनकी अस्वीकृतियां और सीमर के लिए जिम्मेदार।

– कोई अन्य डेटा उपलब्ध है

इन भागों में पर्याप्त समय लगेगा, उदाहरण के लिए तीन महीने। यदि यह जानकारी उपलब्ध नहीं है या मौजूद नहीं है, तो आपको कम से कम सीमर पर ऑडिट की अवधि के दौरान इसे तैयार करना होगा।

विश्लेषण

यथासंभव विस्तृत डेटा संग्रह के बाद, उसके अध्ययन और विश्लेषण की अवधि लगाई जाती है। आपको यह सारी जानकारी प्रोसेस करना शुरू करना होगा. ऐसा करने के लिए, हम यह स्पष्ट होने से शुरुआत करेंगे कि कोई भी विफलता वास्तव में “नुकसान” में बदल जाती है। यह हानि समय (रुकना), उत्पाद की मात्रा (क्षतिग्रस्त कंटेनर या ढक्कन), उत्पाद की गुणवत्ता (समीक्षा के लिए अवरुद्ध उत्पादन), आदि हो सकती है। हमेशा एक ऐसा नुकसान होता है जिसका सभी मामलों में अपना आर्थिक मूल्य होता है जैसे: उत्पादन में कमी, घाटे में वृद्धि, पुनरीक्षण समय, आदि…

इस कारण से, हम “नुकसान के प्रमुख कारणों” को सूचीबद्ध करके इस विश्लेषण की शुरुआत करेंगे। इन्हें आम तौर पर छह प्रकारों में बांटा जा सकता है:

– 1.- टूटने से होने वाली हानि।

– 2.- तैयारी और समायोजन के कारण हानि (प्रारूप परिवर्तन)

– 3.- छोटे-मोटे स्टॉप और डाउनटाइम के कारण नुकसान

– 4.- स्टार्ट-अप घाटा

– 5.- गुणवत्ता की हानि

– 6.- अन्य कारणों से खो गया

हमारा मानना ​​है कि इसका पदनाम काफी स्पष्ट है और यह बताना आवश्यक नहीं है कि उनमें से प्रत्येक में क्या शामिल है। किसी भी स्थिति में, मैं बाद में प्रत्येक की गहराई में जाऊँगा।

हम पहले से बताए गए अलग-अलग लाइन भागों और साइट पर किए गए ऑडिट से प्रत्येक घटना को लेंगे और हम उन्हें परिभाषित नुकसानों में से एक को सौंप देंगे। इन घटनाओं को ऑडिट में पूरी तरह से पहचाना जा सकता है और रिपोर्ट में ये अधिक अस्पष्ट होंगी, लेकिन फिर भी धैर्य और रुचि के साथ इन्हें वर्गीकृत किया जा सकता है।

एक बार जब नुकसान के प्रकार के आधार पर घटनाओं का यह वर्गीकरण समाप्त हो जाता है, तो उन सभी का सारांश बनाया जा सकता है और अध्ययन की गई अवधि में छह नुकसानों में से प्रत्येक का आर्थिक मूल्यांकन किया जा सकता है। इसके लिए, रुकी हुई लाइन की लागत/घंटा (कम से कम प्रत्यक्ष श्रम) और उत्पादन के पुनरीक्षण की लागत पहले से ज्ञात होनी चाहिए, साथ ही कंटेनरों की मानक लागत जो इसका उत्पादन करती है प्रत्येक खपत का उत्पाद (“समय”) /लाइन”, “संशोधन मानव-घंटे” खोई हुई और छोड़ी गई इकाइयाँ) उनके मूल्य से, हमें प्रत्येक नुकसान का एक आर्थिक अनुमान देगा।

हानियों को आर्थिक महत्व के क्रम में वर्गीकृत किया गया है और इस प्रकार यह परिभाषित किया जाएगा कि किन समस्याओं पर पहले हमला किया जाना चाहिए। वे ही सबसे अधिक हानि का कारण बनेंगे। आइए सीमर उदाहरण को जारी रखें। मान लीजिए कि मशीन खराब होने के कारण हुई रुकावट को एक बड़े नुकसान के रूप में पहचाना गया है। अध्ययन समय के दौरान हुई गलतियों की सूची बनाना, बार-बार दोहराए जाने वाले दोषों के समय को जोड़कर बनाना आवश्यक होगा। हम आंशिक भागों को उनके परिमाण के क्रम में फिर से वर्गीकृत करेंगे और हमारे पास उचित रूप से हल करने के लिए समस्याओं की पहली सूची होगी।

इनमें से प्रत्येक समस्या का विश्लेषण हमें यह बता सकता है कि क्या हो रहा है। आइए कुछ उदाहरण दें:

  1. ए) यदि दोष इस प्रकार के हैं: टूटी हुई बेल्ट, टूटी हुई चेन, घिसे हुए गियर या पिनियन, खराब स्थिति में बीयरिंग, ढीले शाफ्ट, आदि… यह स्पष्ट है कि मशीन में पर्याप्त और पर्याप्त निवारक रखरखाव की कमी दिखाई दे रही है।
  2. ख) यदि जो टूटता है वह आमतौर पर मशीन का एक ही हिस्सा होता है, तो इसका कारण यह है कि यह खराब तरीके से डिजाइन किया गया है

समाधान की परिभाषा

अब टीम के अंदरूनी सूत्रों से मदद लेने का समय आ गया है।’ व्यवस्थित तरीके से और हमेशा सबसे बड़े आर्थिक महत्व की पहचानी गई समस्याओं से शुरुआत करते हुए, संबंधित टीम के विशेषज्ञों की मदद से समाधान खोजा जाना चाहिए।

पिछले उदाहरण को जारी रखते हुए: मुख्य हानि, एक सीमर में खराबी के कारण रुकावट और हमने पहले ही उनकी अलग-अलग उत्पत्ति की पहचान कर ली है। यह उनमें से प्रत्येक के लिए सही समाधान खोजने के बारे में है।

यदि समस्या निवारक रखरखाव की कमी के कारण है, तो इसे आवश्यक समय और तरीके से करने के लिए एक पर्याप्त कार्यक्रम स्थापित करना होगा। रखरखाव विशेषज्ञों को उचित कार्यक्रम तैयार करना चाहिए।

यदि समस्या किसी अंग के ख़राब डिज़ाइन की है, तो उसे पुनः डिज़ाइन करना आवश्यक होगा।

चलिए अपने सीमर के साथ आगे बढ़ते हुए एक और उदाहरण देते हैं। मान लीजिए कि दूसरा “नुकसान” “तैयारी और समायोजन” के कारण है, यानी, उक्त सीमर में प्रारूप या ऊंचाई में बदलाव करने में खर्च किए गए अत्यधिक समय के कारण। हम इसे कैसे कम कर सकते हैं, इसका अध्ययन करना होगा। एक तरीका यह हो सकता है कि उपकरणों और गेजों की एक श्रृंखला तैयार की जाए जो ऑपरेशन में लगने वाले समय को कम कर दे। उदाहरण के लिए, मशीन को सटीक मिलीमीटर नियम प्रदान करें ताकि ऊंचाई में परिवर्तन बहुत संक्षिप्त हो, या प्रत्येक ऊंचाई के लिए एक गेज जो सीमर को भौतिक स्टॉप तक खोलने या बंद करने की अनुमति देता है। समय कम करने के लिए लाइन मैकेनिकों के साथ एक (कई) बैठकें संयुक्त रूप से छोटे उपकरण या उपकरण विकसित करने का सबसे अच्छा तरीका हो सकता है।

प्रारूप परिवर्तन के समय में सुधार के लिए आमतौर पर अच्छे परिणाम देने वाली एक प्रक्रिया निम्नलिखित अभ्यास को अपनाना है:

– बदलाव का वीडियो फिल्मांकन

– इसे देखने के लिए लाइन यांत्रिकी की बैठक और प्रक्रिया को एकीकृत करने, अनावश्यक काम और आंदोलनों को खत्म करने के लिए सभी द्वारा सहमत प्राथमिक संचालन का अनुक्रम स्थापित करना।

– इन सहमत प्रारंभिक परिचालनों के अनुक्रम निर्देश लिखें।

– सहमत प्रक्रिया का पालन करते हुए एक व्यावहारिक परीक्षण करें, इसे फिर से फिल्माएं।

– बैठक को दोबारा दोहराएं और निश्चित परिवर्तन प्रक्रिया को “पॉलिश” करें, इसके अनुपालन के लिए सभी के बीच प्रतिबद्धता प्राप्त करें।

अन्य नुकसानों के समाधान की खोज के लिए भी इसी तरह का रास्ता अपनाया जाना चाहिए। जहां तक ​​गुणवत्ता का सवाल है, वे अक्सर उस ऑपरेशन से पहले के ऑपरेशन के कारण होते हैं जो समस्या का कारण बनता है, जैसे कि सीमर के मामले में, ढक्कन की गुणवत्ता (माप से बाहर, विकृत, अतिरिक्त यौगिक के कारण चिपकी हुई)। .. )

संक्षेप में, यह वे लोग हैं जो आमतौर पर यांत्रिकी या कल्पनाशील डिजाइनरों के साथ मिलकर मशीन का संचालन करते हैं जो सरल और सस्ते समाधान ढूंढ सकते हैं।

व्यवहार में लाना

यह पाए गए समाधानों को लागू करना बाकी है। एक सुधार योजना बनाई जानी चाहिए, जिसमें जिम्मेदार व्यक्ति, उन्हें लागू करने के साधन और समय को चिह्नित किया जाए।

कार्यों को सफल बनाने के लिए इसमें शामिल लोगों की प्रेरणा आवश्यक है। आमतौर पर इन टीमों के काम में शामिल लोगों के लिए दूसरों के हस्तक्षेप को कुछ संदेह की दृष्टि से देखना आम बात है, यह मानते हुए कि वे बहुत कम योगदान दे सकते हैं और यदि सुधार के क्षेत्रों का पता चलता है तो वे स्वयं खराब स्थिति में रह जाते हैं। इस कारण से, यह आवश्यक है कि इस प्रकृति का कार्य शुरू करने से पहले, एक पिछली बैठक हो जहां किए जाने वाले कार्य पर सकारात्मक तरीके से ध्यान केंद्रित किया जाए और प्राप्त सभी परिणामों को सफलता के रूप में देखा जाए।

मुंडो लतास प्रक्रिया को लौटें

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