1. परिचय
हमें यह सिद्धांत मानना चाहिए कि अप्रत्याशित विफलताएँ सामान्य कारण नहीं हैं, हमेशा जाँच करने की आवश्यकता होती है क्योंकि ये “आउटलायर्स” हैं जो हमें सिस्टम में सुधार के अवसर ला सकते हैं।
अप्रत्याशित विफलताएँ आमतौर पर हमें उत्पादन प्रक्रिया में नियंत्रण खोने की ओर ले जाती हैं, और इस प्रकार, “आउटलायर्स” की जाँच प्रक्रिया के नियंत्रण से बाहर होने, विफलता या कचरे के उत्पादन के लिए मान्य है।
हमें उत्पादन प्रक्रिया पर नियंत्रण रखने की आवश्यकता है, उपकरणों की उच्च उपलब्धता के कारण उच्च उत्पादकता के साथ, और उत्पादन और रखरखाव प्रक्रियाओं के नियंत्रण के कारण कम कचरे के साथ।
हम ऐसे कारण पा सकते हैं जो हमारे सिस्टम के अन्य बिंदुओं पर मौजूद हो सकते हैं, जिन्हें अवरुद्ध किया जा सकता है, एक ही परिवार की अन्य मशीनें जिनकी भविष्य की विफलताएँ प्रत्याशित और अवरुद्ध हो सकती हैं, जो रखरखाव लागत को खत्म करने के लाभ लाएंगी, जिन्हें कारण को खत्म करके रोका जाएगा और मशीनों की उपलब्धता में वृद्धि से उत्पादकता लाभ, यहां तक कि संभावित पर्यावरणीय और सुरक्षा जोखिम भी।
किसी भी घटना, चाहे वह व्यक्तिगत सुरक्षा, पर्यावरणीय सुरक्षा, परिचालन निरंतरता या कचरा हो, की जाँच करने की आवश्यकता है, क्योंकि केवल इस तरह, घटनाओं को स्वीकार नहीं करने की आदत बनाकर, कारणों की जाँच करके और उन्हें अवरुद्ध करने के तरीके की तलाश करके ही दिन-प्रतिदिन परिणामों में सुधार प्राप्त होता है।
हम घटनाओं के उदाहरणों के साथ अवधारणा को बेहतर ढंग से उजागर करने का प्रयास करेंगे।
2. ईटीई में चूने के घोल की तैयारी के टैंक से पानी का अतिप्रवाह
ईटीई इकाई के शुरू होने के कुछ हफ्तों बाद चूने के टैंक में अतिप्रवाह हुआ, जिससे एक पर्यावरणीय घटना संचार उत्पन्न हुआ। सभी अतिप्रवाहों को एक भूमिगत जलाशय में एकत्र किया जाता है और एक बांध में समाहित किया जाता है, जिसने घटना को सीमित कर दिया।
इस तथ्य को उत्पादन बैठक में ले जाया गया। शुरू में एक संभावित परिचालन विफलता के रूप में, यह बताया गया कि रासायनिक तकनीशियन ने टैंक के स्तर को पूरा करने के लिए वाल्व को खुला छोड़ दिया होगा, लेकिन आंतरिक वार्निश के एक ट्रक को प्राप्त करने में शामिल होने के कारण, वह भूल गया, और इसके साथ ही नियंत्रण टैंक के स्तर के अलार्म के साथ अतिप्रवाह हुआ।
एक निर्देश जो लिया जाना चाहिए वह यह है कि किसी भी ऑपरेटर को कभी भी किसी ऐसी चीज के साथ नहीं होना चाहिए जिसे स्वचालित रूप से निष्पादित किया जा सकता है, और इस प्रकार एक रासायनिक तकनीशियन और एक इलेक्ट्रॉनिक तकनीशियन के साथ एक टीम स्थापित की गई ताकि बेहतर ढंग से जाँच की जा सके और समझा जा सके कि वास्तव में क्या हो रहा था, और प्रबंधन को तथ्य की एक रिपोर्ट लाई जा सके जो अच्छी तरह से स्पष्ट हो।
जांच दल की रिपोर्ट:
सिस्टम को पानी के उपचार में उपयोग के लिए पानी और शुद्ध चूने की एक निश्चित मात्रा के अलावा स्वचालित रूप से संचालित करने के लिए प्रोग्राम किया गया है।
FL2 फ़िल्टर के प्लेटफ़ॉर्म में संग्रहीत चूने को हमेशा पानी के इंजेक्शन के प्रत्येक चक्र के लिए एक निश्चित मात्रा में जोड़ा जाता है, टैंक की मात्रा के 2/3 में एक निश्चित मात्रा के साथ, जो समाधान की एकाग्रता को बनाए रखता है।
सिस्टम को चूने के अतिरिक्त अनुरोध करने के लिए डिज़ाइन किया गया है जब स्तर टैंक की कुल ऊंचाई (LSTK14L) के 1/4 तक पहुँच जाता है। जब ऐसा होता है तो सोलनॉइड खुल जाएगा और पानी इंजेक्ट करना शुरू कर देगा, जो ईटीई को नहीं रोकता है, और रासायनिक तकनीशियन को समाधान तैयार करने (टैंक में 20 किलो का एक बैग फेंकने) का अनुरोध करेगा, जिसे निम्न स्तर के पैनल में अलार्म और संदेश “चूने का घोल तैयार करें” द्वारा सूचित किया जाएगा। तकनीशियन की स्वीकृति के बाद ही अलार्म निष्क्रिय हो जाता है। सोलनॉइड तब बंद हो जाता है जब स्तर 100% (LSTK14H) तक पहुँच जाता है।
स्तर पारा फ्लोट के हैं, और वे आंदोलन को कम करने के लिए एक डिब्बे के अंदर काम करते हैं, जो फ्लोट को नुकसान पहुंचा सकता है, लेकिन उच्च स्तर का फ्लोट आंदोलन से क्षतिग्रस्त हो गया था, यहां तक कि इन्सुलेशन के साथ भी, इसलिए यह संचालित नहीं हुआ और टैंक को अतिप्रवाहित कर दिया। विफलता को शिफ्ट रिपोर्ट में रिपोर्ट किया गया था, और ऑपरेटर द्वारा फ्लोट के प्रतिस्थापन तक मैनुअल संगतता का अनुरोध किया गया था।
जांच का निष्कर्ष: स्तर नियंत्रण प्रणाली अपर्याप्त है, क्योंकि यह संचालन की स्थिति के लिए नाजुक है। पारा फ्लोट स्तर को एक अल्ट्रासोनिक द्वारा प्रतिस्थापित करने की सिफारिश की जाती है, जिसका तरल के साथ कोई संपर्क नहीं होगा और यह दूर से काम करने के लिए उपयुक्त है, जिससे टूटने का खतरा टल जाएगा।
तत्काल कार्रवाई: फ्लोट को बदलकर सिस्टम की मरम्मत करें, उपयुक्त स्तर खरीदें, और उच्च स्तर के नियंत्रण की विफलता की स्थिति में नए अतिप्रवाह से बचने के लिए, अलार्म के साथ, पानी के इंजेक्शन को काटने के लिए एक समय इंटरलॉक लगाएं।
प्रबंधक का निष्कर्ष: हमें यह उम्मीद नहीं करनी चाहिए कि एक तकनीशियन, जिसके पास शिफ्ट में कई कार्य हैं, के पास एक टैंक के स्तर को नियंत्रित करने के कार्य की जिम्मेदारी होनी चाहिए। जब फ्लोट टूट गया, तो कार्रवाई एक अतिरिक्त स्वचालित लॉकिंग समाधान प्रदान करना होना चाहिए था, ताकि पर्यावरणीय जोखिम को अवरुद्ध किया जा सके। फ्लोट के टूटने को एक अक्षम इंटरलॉक के रूप में माना जाना चाहिए था और एक तत्काल शमन कार्रवाई प्रदान की जानी चाहिए थी, इसलिए प्रबंधक ने अनुरोध किया कि इंटरलॉक जंप प्रक्रियाओं पर एक पुनर्चक्रण प्रशिक्षण में ऐसी स्थितियां शामिल हों, जिसमें इंटरलॉक को जंप नहीं किया जाएगा, लेकिन यह निष्क्रिय होगा, और नए स्तर को खरीदा और स्थापित किया जाएगा, पानी के अतिरिक्त सोलनॉइड के खुलने के बाद सुरक्षा टाइमर के साथ, उच्च स्तर की कार्रवाई में विफलता के लिए अलार्म के साथ। यह अतिप्रवाह से नहीं बच सकता था, लेकिन इसने पर्यावरणीय जोखिम को नियंत्रित करते हुए मात्रा को सीमित कर दिया होगा।
उत्पन्न सभी मात्रा को ईटीई प्रणाली में स्थानांतरित करने की आवश्यकता है, जो रसायनज्ञ के लिए एक अतिरिक्त काम उत्पन्न करता है, और नियंत्रण के बिना यह हो सकता है कि नियंत्रण गार्ड की मात्रा पर्याप्त नहीं है और पूरे ईटीई में बाढ़ आ गई है, जिससे मात्रा का अत्यधिक पतलापन हो गया है, ईटीई के पीएच के नियंत्रण के नुकसान के साथ, और ईटीई की परिचालन क्षमता की कमी के कारण पूरे ऑपरेशन को पंगु बना दिया गया है।
3. बॉडी मेकर सीएमबी 5000 मेन बेयरिंग के साथ लॉकिंग
एक समस्या जो एक से अधिक बीएम में हुई, और क्रैंकशाफ्ट के मुख्य बेयरिंग के लॉकिंग से एक से अधिक मशीनें क्यों पीड़ित थीं, इसकी जांच के लिए एक विशेष टीम स्थापित की गई। एक स्टॉप जो 48 घंटे का रखरखाव लेता था, और जो नहीं होना चाहिए, बेयरिंग द्वारा दबाव नियंत्रण के साथ सुरक्षा प्रणाली को देखते हुए, फिल्टर के विभेदक दबाव नियंत्रण, जिसने स्नेहन की कमी या फिल्टर में विफलता को एक संभावित कारण बना दिया।
जांच का निष्कर्ष: टीम ने पाया कि बेयरिंग का लॉकिंग संदूषण के कारण हो रहा था, जो कांस्य बुशिंग तक पहुंच रहा था, जिससे लॉकिंग हो रही थी। यह जांच करते हुए कि एक संदूषण फिल्टर से कैसे गुजरता है, यह पाया गया कि फिल्टर में आंतरिक रूप से एक सुरक्षा वाल्व था ताकि अत्यधिक दबाव से फिल्टर को टूटने से बचाया जा सके, और जब पंप शुरू हुआ तो वाल्व में एक दबाव पल्स और पास हुआ, और इससे संदूषण फिल्टर से गुजरने की अनुमति मिली।
प्रस्तुत समाधान: सभी मशीनों में फिल्टर के इस आंतरिक राहत वाल्व को ब्लॉक करें (हमारे पास उत्पादन लाइन में 9 बीएम थे) और पंप के शुरू होने को कवर करने के लिए, कार्रवाई के लिए समय सीमा के साथ, अत्यधिक दबाव के सुरक्षा दबाव स्विच के साथ सुरक्षा को अनुकूलित करें। आंतरिक सुरक्षा वाल्व ने तेल के रिसाव से बचने के लिए आवरण को टूटने से बचाया। यदि ऐसा होता है तो दबाव की कमी के कारण पंप बंद हो जाएगा, इसलिए इसे एक छोटा जोखिम माना गया।
निष्कर्ष सीएमबी, उपकरण निर्माता को भेजे गए, जिसने बाद में इस प्रकार की विफलता के कारण को समाप्त करते हुए लगातार सुधार किए।
यदि आप एक कारण खोजते हैं और उपकरण के डिजाइन में सुधार कर सकते हैं, तो उपकरण निर्माता के साथ और अन्य इकाइयों के साथ जानकारी का आदान-प्रदान करना एक अच्छी प्रथा है जिनके पास उसी प्रकार के उपकरण हैं, इस प्रकार भविष्य की विफलताओं के लिए लॉकिंग का विस्तार करना।
4. ओवरवार्निश की चिपचिपाहट में अनियंत्रण
नीचे हम एक विशेष कारण जांच रिपोर्ट का एक उदाहरण प्रस्तुत करते हैं, जो बाद में विशेष कारण के लिए ट्रबल शूटिंग का हिस्सा बन गया, जिससे एक प्वाइंट टू प्वाइंट लेसन (एलपीपी) उत्पन्न हुआ।
समस्या का विवरण: वार्निश ने चिपचिपाहट खो दी, जिससे “नारंगी छिलका” दोष और दीवार पर वार्निश के छींटे पड़े, जिससे ऑपरेटर को प्रिंटर को रोकना और जलाशय को बदलना पड़ा, जिससे पिछले वार्निश को त्याग दिया गया।
तथ्यों का विवरण:
चिपचिपाहट नियंत्रण प्रणाली को 2.1 पर समायोजित किया गया था और कोपा फोर्ड नंबर 4 में 25 सेकंड की रीडिंग प्राप्त हुई, लेकिन सिस्टम ने नियंत्रण बनाए नहीं रखा, जिससे छींटे पड़े, यहां तक कि छींटे पड़ने से प्री-स्पिन बेल्ट भी टूट गई।
सिस्टम के सुधारों के बाद, समायोजन को 2.1 पर चिपचिपाहट के 25 सेकंड की निरंतर रीडिंग के साथ बनाए रखा गया।
जांच:
चिपचिपाहट नियंत्रण के स्वचालित जोड़ के सोलनॉइड वाल्व से डी एंड आई पानी की नली को हटा दिया गया और वाल्व को खोलने और बंद करने के लिए समायोजन को सत्यापित किया गया, यह जांचते हुए कि यह सही ढंग से काम कर रहा था, लेकिन इसमें रिसाव की समस्या थी, जब यह बंद था तो थोड़ी मात्रा में गुजर रहा था।
एलपीपी के लिए आवश्यक नियंत्रण क्रियाएं:
- सोलनॉइड वाल्व से पहले एक फिल्टर की स्थापना, संतृप्ति के सत्यापन के लिए फिल्टर से पहले और बाद में मैनोमीटर के साथ।
- सीमा स्विच (सीमा स्विच) के एक्चुएशन रॉड के फिक्सिंग स्क्रू के सत्यापन और संतृप्ति नियंत्रण के लिए फिल्टर के मैनोमीटर की रीडिंग सहित दैनिक चेक लिस्ट की समीक्षा करें।
- ऑपरेटरों के साथ, पद के लिए उनके प्रशिक्षण में, वार्निश की चिपचिपाहट की रीडिंग करने से पहले अल्कोहल के साथ कोपो फोर्ड नंबर 4 की अच्छी सफाई बनाए रखने की आवश्यकता को सुदृढ़ करें। सही रीडिंग के लिए छेद साफ होना चाहिए।
- दैनिक निरीक्षण प्रक्रियाओं में हर छह महीने में आवधिक प्रशिक्षण, जिसमें ट्रबल शूटिंग सूची में उद्धृत समस्या का इतिहास शामिल है, सीमा से नीचे चिपचिपाहट के कारण होने वाली समस्या की परिभाषा के साथ, इसकी सत्यापन के लिए एक कार्य योजना के साथ।
- गुणवत्ता क्षेत्र को ऑपरेटरों के प्रशिक्षण का अर्धवार्षिक सत्यापन योजना बनाए रखना चाहिए।
यह उल्लेख करना महत्वपूर्ण है कि एक विशेष कारण जांच को संभावित कारणों पर समूह के बीच चर्चा करने के लिए एक “विचार मंथन” (ब्रेनस्टॉर्म) से पहले होना चाहिए, और इस प्रकार संबोधित बिंदुओं को सत्यापित करने और हमेशा व्यापक रूप से सुधार के लिए उठाए गए कार्यों के लिए एक कार्य योजना स्थापित करना, जिसे टीम द्वारा संबोधित समस्या के साथ पाए गए एक बिंदु तक सीमित नहीं किया जा सकता है, लेकिन पूरी योजना को कवर करना चाहिए। अन्य समान उपकरणों या प्रणालियों के मामले में जो उसी विफलता से गुजर सकते हैं, सभी में विस्तार करें, अन्य बिंदुओं में भविष्य के विशेष कारणों को अवरुद्ध करें।
5. कूपर के ट्रांसमिशन शाफ्ट का टूटना
यह एक ऐसा उदाहरण है जिसमें हम अक्सर लागत कम करने की कोशिश करते हैं, लेकिन तथ्य पर कुल नियंत्रण नहीं होने पर हम ठीक इसके विपरीत प्राप्त कर सकते हैं।
शरीरों के निर्माण के लिए मिनस्टर प्रेस में एक ट्रांसमिशन शाफ्ट होता है जो मोटर से क्रैंकशाफ्ट तक गति को स्थानांतरित करता है, जिसमें क्लच स्थापित होता है, जिसका उपयोगी जीवन लगभग 24 महीने होता है, और जिसके बाद इस समय के बाद स्वचालित स्टॉप स्थिति के नियंत्रण में विफलताएं पेश करना शुरू हो जाता है, और इसलिए यह 24 महीने के संचालन के चक्र के साथ अनुसूचित निवारक परिवर्तन से गुजरता है।
यह विशेष कार्य एक विशेष कॉर्पोरेट रखरखाव टीम में केंद्रित है, जो दक्षिण अमेरिका में 15 इकाइयों में भाग लेती है। प्रत्येक शाफ्ट की लागत लगभग 4,000 अमेरिकी डॉलर थी और प्रतिस्थापन का कारण शाफ्ट की गर्दन में घिसाव था।
उच्च लागत के रूप में माना जाता है, और गर्दन के घिसाव के कारण प्रतिस्थापन, टीम ने धातुकरण के उपयोग के साथ गर्दन की वसूली में विशेषज्ञता वाली एक कंपनी से परामर्श किया, जिसे शाफ्ट और बड़े आकार के टुकड़ों के पुन: कार्य में विशेषज्ञता वाली कंपनी द्वारा संकेत दिया गया था कि यह व्यास को फिर से बनाने के लिए मिश्र धातु के साथ पुन: कार्य करेगा, 700 डिग्री सेल्सियस के आवेदन तापमान और जमा परत में 60 एचआरसी की सतह कठोरता के साथ, अधिकतम 1.5 मिमी की प्रतिस्थापन सीमा के साथ, अधिकतम सहन घिसाव होने के नाते।
एक निश्चित दिन, ब्राजील के बाहर एक संयंत्र में, यह बताया गया कि संचालन के 4 महीने बाद, स्थापित नए क्लच ने शाफ्ट को तोड़ दिया था, जिससे इकाई बंद हो गई थी। तुरंत एक नई इकाई भेजी गई, और 76 घंटों के बाद उत्पादन फिर से शुरू हुआ, और समस्याओं वाले क्लच को जांच के लिए कॉर्पोरेट रखरखाव में वापस कर दिया गया।
समस्या: हाइड्रोलिक क्लच सिस्टम प्रेस मिनस्टर के मुख्य शाफ्ट का टूटना
सुधारात्मक कार्रवाई: क्लच शाफ्ट के पुन: उपयोग की प्रक्रिया को बाधित करें, केंद्रीकृत रखरखाव प्रणाली में उन इकाइयों को सत्यापित करें जिन्होंने पुन: कार्य किए गए शाफ्ट प्राप्त किए और योजनाबद्ध तरीके से इन्हें बदलने की तलाश करें। सिफारिश: उपकरण भागों के पुन: कार्य से संबंधित प्रक्रियाओं की समीक्षा करें।
समस्या का मूल कारण शाफ्ट की वसूली में शामिल जोखिमों के विश्लेषण में एक विफलता थी। पुन: कार्य के कारण शाफ्ट के टेम्पर्ड होने के जोखिम पर विचार नहीं किया गया था, और शाफ्ट की विफलता के परिणामों पर ठीक से विचार नहीं किया गया था।
मूल कारण के लिए कार्रवाई:
- प्रक्रियाओं में परिवर्तन, ताकि पुन: कार्य में रखरखाव इंजीनियरिंग क्षेत्र की भागीदारी शामिल हो।
- इकाई उपकरण भागों में पुन: कार्य प्रक्रियाओं को रद्द करें, जिसमें उत्पादन लाइन के स्टॉप शामिल हो सकते हैं जो 4 घंटे से अधिक समय तक चलते हैं।
इस प्रकार, यदि रखरखाव लागत को कम करने के लिए पुन: कार्य के लिए माने जाने वाले भाग में संभावित टूटना शामिल है, और उत्पादन में वापसी के साथ इसका प्रतिस्थापन 4 घंटे से अधिक के स्टॉप समय को वहन करता है, तो इस पर विचार नहीं किया जाना चाहिए, केवल निर्माता के मूल भागों का उपयोग किया जाना चाहिए। - गैर-इकाई उपकरणों में, पुन: कार्य को जोखिम विश्लेषण से भी गुजरना चाहिए और रखरखाव इंजीनियरिंग क्षेत्र को शामिल करना चाहिए।
- महत्वपूर्ण भागों, जैसे कि क्रैंकशाफ्ट, ट्रांसमिशन शाफ्ट, को जोखिम विश्लेषण से गुजरना चाहिए और पुन: कार्य पर विचार नहीं करना चाहिए यदि प्रतिस्थापन 8 घंटे से अधिक के स्टॉप समय को वहन कर सकता है।
6. अंतिम विचार
एक बहुत ही महत्वपूर्ण उपकरण एल.पी.पी. का कार्यान्वयन है – जो निर्देशों की एक शीट से अधिक नहीं है जो उत्पादन और रखरखाव गतिविधि में शामिल सभी लोगों को हुई घटना का ज्ञान रखने और दूसरे परिचालन समूह द्वारा पहले से अनुभव किए गए ज्ञान को आत्मसात करने की अनुमति देता है।
एक बहुत ही महत्वपूर्ण बिंदु उन कंपनियों में उच्च क्षमता है जिनके पास समान उपकरणों वाले कई संयंत्र हैं। एक इकाई में एक सबक, यदि दूसरे में स्थानांतरित किया जाता है, तो यह सामान्य विकास में योगदान देगा।
एक उपकरण जो सभी संयंत्रों को संगठित तरीके से, विषय, उपकरण, विषय द्वारा प्रकटीकरण की अनुमति देता है, ताकि परामर्श के लिए ट्रबल शूटिंग के आधार के रूप में काम किया जा सके, बहुत प्रभावी होगा।
एक पुरानी लोकप्रिय कहावत पहले से ही कहती है कि बुद्धि दूसरों की गलतियों से सीखना है, न कि अपनी गलतियों से।
हर अप्रत्याशित विफलता प्रणाली में सुधार की क्षमता प्रस्तुत करती है, लेकिन हो सकता है कि हम सभी विश्लेषण करने में सक्षम न हों, इसलिए जांच के लिए एक मानदंड की आवश्यकता है।
मानदंड विफलता की प्रासंगिकता के कारण है: यदि विफलता के कारण या भौतिक नुकसान, अस्वीकृति की पीढ़ी, या सुरक्षा या पर्यावरण को नुकसान पहुंचाने की क्षमता थी, तो इसकी जांच की जानी चाहिए।
अप्रासंगिक विफलताएं हमेशा भारी बहुमत होंगी, और प्रासंगिक विफलताएं कुछ होंगी।
कई विफलताएं पहचान त्रुटि के कारण होती हैं। जब भी संभव हो हमें पोका योक की अवधारणा का उपयोग करना चाहिए, जो आकस्मिक त्रुटि को रोकने से अधिक कुछ नहीं है।
उदाहरण: यदि आपके पास भंडारण टैंक हैं, जिनमें से प्रत्येक को समर्पित विभिन्न कच्चे माल हैं, तो आदर्श यह है कि प्रत्येक का लोडिंग कपलिंग अलग हो, और यहां तक कि डिलीवरी ट्रक के लिए आपूर्तिकर्ता को भी शामिल किया जाए, ताकि ऑपरेटर को त्रुटि से रोका जा सके, गलत टैंक में एक उत्पाद को उतारने से।
एक साधारण पहचान, उदाहरण के लिए, अलग-अलग रंग, पोका योक के रूप में विशेषता नहीं है क्योंकि यह आकस्मिक त्रुटि को नहीं रोकता है।
दूसरा चरण एल.पी.पी. का प्रकटीकरण है, सभी को समस्या के बारे में सूचित करना और ज्ञान का प्रचार करना, ताकि ज्ञात कारण से एक नई विफलता न हो।
इस चरण में प्रशिक्षण की समीक्षा शामिल होनी चाहिए, जिसे ट्रबल शूटिंग में जोड़ा जा रहा है।
कई साइटों वाली कंपनियों में, कम्प्यूटरीकृत प्रणाली में इस प्रकार की कार्रवाई का प्रबंधन परामर्श के लिए वैश्विक परिणाम को बढ़ाता है और बढ़ाता है।
अंत में, एक मानकीकृत प्रणाली रखें। आम तौर पर हम नियमों और विनियमों की सराहना नहीं करते हैं, लेकिन जब उत्पादन, रखरखाव और परियोजनाओं की बात आती है, तो वे प्रदर्शन के लिए महत्वपूर्ण हैं।
